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浅谈水泥碎石稳定层的施工与控制 【摘 要】本文从水泥碎石路面稳定层的原材料、配合比、施工工艺、质量控制等方面，分析影响水泥碎石路面稳定层质量的因素，提出施工中的需要注意的事项及质量控制要点。 【关键词】稳定层；施工技术；质量要点 1. 前言 水泥碎石路面稳定层作为半刚性层，其作用为道路的基层或底基层，它必须具有良好的力学性能。因水泥碎石路面稳定层所用材料具有来源广泛即就地取材；施工方便即就地进行混合料的加工、拌和；易于机械摊铺操作等特点，故被广泛应用于高等级公路或市政道路的基层。 2. 水泥碎石路面稳定层的成因分析 2.1 水泥碎石路面稳定层施工技术是用不同类型混合料（水泥、碎石、黄砂或矿渣粉料）按一定的比例进行拌和而成的具有比较经济的道路基基础稳定层材料。 2.2 强度原理。在水泥碎石路面稳定层中，因水泥用量很少，水泥的水化作用能在混合料中得以充分进行，但凝结速度比在水泥混凝土中较之缓慢，强度也低于级配的混凝土。水泥在与集料掺水拌和后，水泥中的矿物质与水分发生水解和水化反应，分解出Ca（OH）2和其它水化物，当水泥中的水化物生成后，有的继续硬化形成水泥石骨架，有的与同有活性的细集料、矿粉进行反应，开成一定的强度。其化学反应主要包括：离子交换及团粒化作用、硬凝反应和碳酸化作用。 2.3 影响水泥碎石路面稳定层强度的因素。从建筑材料强度性能中可知，集骨料质量、水泥用量、施工后的养护是影响水泥碎石组合物强度的重要因素。其控制指标主要有无侧限抗压强度（28d）、弯拉弹性模量（MPa）、水泥用量（集料的%）。 2.3.1 水泥品种与用量对强度的影响。各种类型的水泥都可以用于稳定碎石，不同品种的水泥将不同程度地影响水泥碎石路面稳定层的强度。对于同一种集骨料，水泥的矿物成分是决定着稳定层强度的主要因素。通常情况下，硅酸盐水泥的稳定性效果较好，铝酸盐水泥则较差。水泥碎石路面稳定层强度在较大程度上取决于水泥的用量，即随着水泥剂量的增加，稳定层的强度将有所增加。当然，较多的水泥用量，虽能使强度增长，但经济性较差。因此，有一个经济用量，同时水泥用量过多，体积收缩性也增加，体积的变化会使稳定层产生裂缝。所以水泥用量需要在一个合适的范围，且需要经过试验确定。 2.3.2 含水量对强度的影响。水泥碎石路面稳定层混合料的含水量对稳定层的强度有很大的影响。含水量少，水泥得不到充分的水化，强度将降低。含水量过少，既不利水泥在混合料中的均匀分布、充分水化，也不能达到材料的最大压实度要求。水泥正常水化所需要的水量约为水泥重量的20%。 2.2.3 拌和过程及养生条件对强度的影响。水泥、集骨料拌和得越均匀，稳定层的强度和稳定性越高。拌和不均匀会使水泥剂量少的地方强度不足，水泥剂量多的地方则收缩加大。从集骨料加水拌和到完成压实的时间内，对水泥碎石路面稳定层的密实度和最终强度有很大的影响。间隔过长，水泥会部分结硬，一方面影响到水泥碎石路面稳定层的压实度；另一方面将破坏已结硬水泥的胶凝作用，使水泥碎石路面基层的强度下降。通常宜在加水拌和后2h内完成施工并压实完毕。稳定层的强度随龄期而增长，早期发展较快，故早期养护阶段应使其保持潮湿，养护时间和洒水情况应视当地气候条件或符合规范要求。 3. 水泥碎石路面稳定层的施工要点 水泥碎石路面基层施工方法可以概括为“一重点、二环节、三区段、八流程”。即：“配合比”是重点；“拌和场和施工现场”是二个重要环节；施工现场的“摊铺区、压实区和整形区”三个区段；“施工准备→施工放样→拌和→运输→摊铺整平→碾压→整形封面→洒水养生和交通管制”为八个流程，施工时做到对其进行全面有效的控制。关键措施是配料准确、拌和均匀、碾压密实和适时正确地养护。 4. 水泥碎石路面稳定层的施工与质量控制 4.1 原材料的质量控制。水泥碎石路面稳定层的原材料主要有水泥、粗骨料、细骨料（黄砂或矿渣粉）。对各类原材料进行提前确定和检查，按规定进行抽样检验，不合格的材料不得用于工程中。正确地选用水泥品种，一般宜选用低强度等级的水泥，不得使用快硬水泥、变质水泥。 4.2 控制集骨料质量。应用人工集配碎石，集骨料的最大粒径不应超过40mm，颗粒组成范围，可按表1中1号级配，集骨料的最大粒径不超过30mm时，颗粒组成应在表1所列2号级配范围内。 混合料中碎石压碎值应不大于30%，针片状含量宜不大于15%。 4.3 水。一般生活用水均可作为施工用水，若遇可疑水源，应进行化验。 4.4 试验段的施工。在大面积的正式施工前根据初步确定的设计配合比铺筑试验段，通过试验段的铺筑，以获得最优生产配合比、合适的拌和时间、摊铺速度、压实机具的组合及碾压工艺、松铺系数及合适的作业长度等施工控制参数，确定正确的施工方法。试验段长度宜为100～150米，宜选用两种或多种不同的碾压组合，进行现场试验确