说明书制定光杆零的加工工艺,设计铣键槽的铣床夹具.docVIP

不要删除行尾的分节符，此行不会被打印目录 摘要…… I 第1章 零件的分析 1 第2章 工艺规程的设计 2 2.1 确定毛坯的的制造形式 2 2.2 基准的选择 2 2.3 制订工艺路线 2 第3章 专用夹具的设计 12 3.1 问题的提出 12 3.2 定位基准的选择 12 3.3 切削力及夹紧力计算 12 3.4 定向键与对刀装置设计 13 3.5 夹具设计及操作简要说明 15 结论 17 参考文献 18 致谢 19 千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行零件的分析 光杆共有三组加工表面，它们相互之间没有要求。现分述如下：1、工件外圆面 2、工件端面 3、键槽 技术要求： 1.调质HRC28～32。 2.锐边倒钝。 3.两端倒角C2。 4.材料:45。 工艺规程的设计 确定毛坯的的制造形式 零件材料为45钢。光杆在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。 基准的选择 （1）、粗基准的的选择 根据粗基准的选择原则，要亦非加工表面为粗基准，且粗基准只能使用一次，对本回转类工件来说选择外圆面作为粗基准是非常合理的。 （2）、精基准的选择 主要考虑的是基准的重合问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。以中心孔作为精基准。 制订工艺路线 工序01：棒料Φ46×1606 工序02：调质HRC28~32 工序03：车Φ46端面；钻中心孔 工序04：粗车、半精车Φ46外圆至Φ43 工序05：掉头车另一端Φ46端面；钻中心孔 工序06：粗车、半精车Φ46外圆至Φ43 工序07：精车Φ43外圆至Φ42 工序08：粗铣、半精铣键槽 工序09：磨Φ42外圆面 工序10：检验至图纸要求并入库 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “光杆”零件材料为45钢，毛坯的重量约为3.5Kg，生产类型为中大批量生产，采用棒料，根据《机械制造工艺简明手册》表2.2-25知，光杆端面的单边加工余量Z 3.0mm，光杆直径方向的单边加工余量Z 2.0mm。所以光杆的毛坯棒料尺寸为Φ46mm1606mm，图形如下图所示： 2.5 确定切削用量及基本工时 工序1：铸造 工序01：棒料Φ46×1606 工序02：调质HRC28~32 工序03：车Φ46端面；钻中心孔 工步一：车Φ46端面 1） 车削深度， ap 3.0mm。 2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f 0.14~0.24mm/z。选较小量f 0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。 查《切削手册》表3.8，寿命T 180min 4） 计算切削速度 按《切削手册》，查得 Vc＝98mm/s，n 439r/min,Vf 490mm/s 据CA6140卧式车床 车床参数，选择nc 475r/min,Vfc 475mm/s,则实际切削速度V c 3.1480475/1000 119.3m/min,实际进给量为f zc V fc/ncz 475/ 30010 0.16mm/z。 5 校验机床功率 查《切削手册》Pcc 1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm Pcc。故校验合格。 最终确定 ap 3.0mm，nc 475r/min,Vfc 475mm/s，V c 119.3m/min，f z 0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm＝L/ Vf 23+3+0 /（4750.16）min 0.342min。 工步二：钻中心孔 工序04：粗车、半精车Φ46外圆至Φ43 工步一：粗车Φ46外圆至Φ44 1） 车削深度， ap 1.0mm。 2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f 0.14~0.24mm/z。选较小量f 0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。 查《切削手册》表3.8，寿命T 180min 4） 计算切削速度 按《切削手册》，查得 Vc＝98mm/s，n 439r/min,Vf 490mm/s 据CA6140卧式车床 车床参数，选择nc 475r/min,Vfc 475mm/s,则实际切削速度V c 3.1座机电话号码/1000 251.2m/min,实际进给量为f zc V fc/ncz 1000/ 30010 0.33mm/z。 5 校验机床功率 查《切削手册》Pcc 1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm Pcc。故校验合格。 最终确定 ap 1.0mm，nc 1000r/min,Vfc 1000mm/s，V c 251.2m/min，f z 0.33mm/z。 6）计算基本工时 tm＝