发展中的塑性加工论和模拟技术.doc

发展中的塑性加工理论和模拟技术 ??? 随着以信息技术为代表的高新技术的迅猛发展、知识经济和全球化制造的兴起，塑性加工理论和模拟技术的发展呈现出交叉性、前沿性和实用性的特点。对塑性成形规律的研究从材料的变形及应力应变分布发展到组织性能的变化，从宏观现象到细观和微观机理，从单纯的塑性加工延拓到相关的热处理和使用性能，借助于数值模拟技术，塑性加工理论成果能很快地实际应用，塑性成形过程的数值模拟在工业发达国家已进入应用普及阶段，我国一些企业也开始尝试应用，模拟技术的应用由检验设计方案向工艺优化的方向发展。本文简要地介绍了近年来塑性加工理论、模拟技术及其应用的一些重要进展，并分析了其发展趋势。??? 基础理论方面??? 塑性加工理论是与材料科学和力学有关的跨学科研究领域，关于材料本构关系的研究一直是该领域最活跃的研究方向。一方面，这是由于理论和实验技术的发展，使得人们能更深入地探讨塑性变形机理；另一方面，也是由于新材料和新的应用需求不断地提出新的课题。??? 晶体塑性理论根据晶体材料塑性变形的机理（即位错滑移和孪晶）建立单晶体和多晶体材料的本构模型，对于研究材料的各向异性和织构有着独特的优越性，是塑性力学界长期关注的理论课题。晶体塑性理论在预测面心立方（FCC）纯金属的织构演化方面取得了很大的成功，但长期无法预测FCC合金在轧制过程中形成的黄铜型织构。近年来，Staroselsky 等人针对FCC 合金材料提出了同时考虑滑移和孪晶的晶体塑性模型，他们的模拟结果表明，FCC 合金中孪晶的开动是造成黄铜型织构的原因。Liao 等人]针对体心立方BCC 金属建立了111 “铅笔滑移”（pencil glide即滑移系是由包含111晶向的平面以及该面内的最大剪应力方向所组成）和{110}111以及{112}111为滑移系的晶体塑性模型，他们将模拟结果与织构分析实验结果进行了对比。结果表明，这几种模型都能给出与实验结果相吻合的变形诱导织构演化，滑移系的选择对屈服轨迹的形状有很大影响。晶体塑性理论能够预测越来越多的塑性变形机理，尽管其结果目前还主要是定性的。Xie 等人利用晶体塑性理论考察了织构对板材成形性能的影响，模拟结果表明，织构中的g纤维对提高BCC金属板材的成形性能起着重要的作用。??? 由于晶体塑性本构模型所需计算量十分巨大，因此它主要用于塑性变形机理的研究。为了在明显地增加计算代价的前提下，在本构关系中考虑多晶体材料的织构，比现有的宏观塑性力学本构模型更精确地描述塑性各向异性，塑性对偶势理论受到一些研究者的重视。在这种本构模型中，塑性势函数中的系数是通过拟合用晶体学方法根据织构分析结果计算出的多晶体屈服面来确定的。Zhou 等人采用四阶塑性对偶势分析了板材成形中的制耳。??? 在锻造等热加工过程中，除工件的形状变化外，人们还关心其内部组织性能的变化，以满足零件的使用要求。同时，为了利用锻件余热进行热处理，以提高生产率和减少能量消耗，要求研究塑性加工以及相关的热处理过程中，工件组织性能的变化规律。关于热处理过程中的相变、渗碳量等的预测已初步得到应用。??? 冲压后工件的回弹是一个长期困扰塑性加工界的世界性难题。尽管塑性成形模拟方法已能较准确地预测冲压中的起皱、破裂等缺陷，但对于回弹的预测还很不准确。由于汽车等工业部门日益广泛地采用高强度钢板、轻金属等材料，回弹问题更显严重。它引起国际上汽车工业界和塑性加工学术界的极大重视。由于它涉及到复杂的物理机理、板材的变形条件和变形历史，必须从理论上开展深入的研究。在回弹问题研究中，近年来，取得了一些进展。Nader Asnafi对双曲率工件冲压成形后的回弹进行了试验，研究了影响回弹的主要材料性能和工艺参数。其研究表明，增大进料阻力能增加工件所受拉伸应力、减小弯矩，对于减小回弹起重要作用。Gau 等人对钢板和铝板进行了反复弯曲实验，发现铝板的回弹量随弯曲/反弯曲次数的增加而逐渐增大，而钢板的回弹量随弯曲/反弯曲次数的变化不明显。他们认为对于铝板的回弹预测，必须在考虑变形历史的同时，考虑包兴格效应。他们提出了一种能考虑包兴格效应的厚向异性材料本构模型。其中采用新的多屈服面模型考虑同时包含等向强化和运动强化的材料实际强化规律，与单纯考虑等向强化或运动强化或Mroz 多屈服面模型相比，他们的模型与前述反复弯曲实验结果吻合得更好。冲压成形和回弹过程模拟可分别采用显式隐式或显式和隐式耦合的有限元计算法进行预测，Rohleder 等人分别用基于这几种算法开发的几种不同的商业软件对圆筒形工件拉深后筒壁不同高度截下的圆环剖开后的回弹进行了模拟计算，并与实验结果进行了比较，其中显隐耦合算法的结果与实验结果吻合得最好。这与人们通常所持的隐式算法能更准确地预测回弹的看法不一致，这说明如果采用合适