ty-mp-17过程及成g品检验控制程序.docVIP

目的： 为确保本公司生产部门所制造之产品在制程中及成品符合品质标准，满足客户的品质期望。 适用范围： 过程及成品检验。 职责： IPQC：负责各制造部门各工序的产品的首件检验和巡查。 OQC：负责成品的抽检工作。 品管经理：负责品管员的管理和分工；负责获得检验标准；负责品管员的培训工作；负责审批首检和巡检报告；负责审批成品检验报告；负责组织品质检讨会。 生产部门：负责配合品管部指示处理不合格品。参与品质分析会，并实施品质分析会的矫正措施决定。 工作程序 检验流程图：（见下页） 生产部门应与品管部对生产前的产品规格进行确认，产品是否与样品相同。 生产部门与品管部确认产品符合标准时，开始量产。 检验员应在量产期间检验及线上督导。 各工序IPQC按送检批次依检验规范进行抽检，对检验合格之产品加盖“PASS”章并记录才可转下工序，对检验不合格之产品通知生产部门重工并对重工后产品作重新判定直至OK为止。所有工序IPQC按每2小时对制程巡查一次, 记录巡查结果，并对生产部首件进行检验确认，首件NG要求生产部重新制作首件，将相关结果记录于《首件检验报告》上。 巡检发现不良超过10％时，开《品质异常矫正对策报告》组织检讨。依其不合格程度做出处理建议并经该生产部门主管核准后实施，不合格处理建议分为： 重工判定：由于作业人员之疏忽或生产设备之突发性不稳定条件所造成，可经人工整修或筛选良品时，则做此建议。 报废：无法经人工筛选或修整良品，则做此建议。 检验员在检验生产时段，若有外观轻微不良无法实时判定，且产品生产无法实时调整克服，而生产交期又急需时则通知品管部经理裁决。 附4.1检验流程图 流程图 负责者 相关作业文件 流程图 负责者 相关作业文件 判定后处置流程： 合格判定：产品由IPQC判定之后可流入下道工序生产，一般盖PASS印章。 重工判定：不良品挑选出后，将不良品交品管部经理及生产部门主管确认后，由生产主管安排人员重工，重工品先做首件OK才可批生产。重工后之产品须经全检QC检验合格后方可进入下道工序。 报废处置：经全检后不良品无法再修整挑选，由全检QC开出报废申请单，经品管经理审核后，再转交生产主管，由生产部门实施。 当生产部将成品包装好后，放置到OQC检验区，OQC依据检验规范进行检验，填写OQC 相应检验报告，幷交品管经理审批。部分产品按要求需进行老化实验的必须进行老化实验。 凡经OQC检验合格之成品，其在库储放时间未超出六个月，则在出货时不需再进行出货检验，可直接出货。 OQC依据检验规范核对待检产品与规范内容是否相符合。包括功能测试项目有否完成并通过。 OQC应视待检成品是否标示完毕。若不完备时，OQC需告知仓管人员修正。 检验规范存放于品管部档案夹内，检验人员随时可从中查询所需之资料，若无特殊规定，按包装送检每批为一个批次。依据检验规范抽样检验。 OQC检验时,应依据检验规范之项目一一检验,幷将结果填写于OQC检验报告上，倘若发现检验标准与检验报告资料不符时，OQC应通知品管经理处理。 OQC完成检验工作后,依据资料或结果判定该批合格或不合格。 OQC完成判定后，再将检验报告转交品管经理审核。 品管经理对检验为不合格品，应依其不符合之程度做处理建议，按不合格品处理程序。 特采允收：成品特采需征得客户同意。半成品允收，必须不影响成品功能和性能。由品管经理及以上级审批。 被判定为批退之产品，如客户急需时，业务部须依据不合格品处理程序协调各相关部门，以对该批产品作适当处理。 判定后产品流程： 允收批：应对检验合格之产品在外箱标签上盖合格章通知仓管人员该批入库或出货。 批退：应在该批外箱上贴上红色NG标签，幷通知仓管人员该批不合格，由仓管人员开出退货单参照不合格品处理程序，不予出货。 特采允收批：应于产品外箱上盖上红色合格章，通知仓管人员该批产品为特采品，幷在报告单上注明不良比率。 出货前应完成检验工作，幷依客户要求提供检验报告。 资料回馈： 允收时：检验报告由品管部留底备查，不另行通知生产部门。 批退或全检不合格时，品检员开出品质异常矫正对策报告给生产部门及业务部。 异常矫正措施： OQC判定后，若发现该批连续发生不良现象出现时，则开出品质异常矫正对策报告，经生产经理审核后，交该生产部门主管填写矫正措施，如生产异常之原因系相关部门提供的材料不良所致，须经责任部门确认幷提供品质异常矫正对策报告留底备查。 OQC应依据生产部门所填写的改善对策进行追查，追查结果如合格，则需将结果确认填写于原发出的品质异常矫正对策报告上。