检数验和试验程序.docVIP

1.目的 对进货、过程和最终产品进行规定的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。 2.适用范围 适用于原材料、外协外购件、过程产品、最终产品的检验和试验。 3.职责 3.1质量部为检验和试验归口管理部门， 3.2 技术部、采购部、制造总部为配合部门。 4.定义 （无） 5.工作程序 5.1 进货产品检验和试验流程见（4/4页） 5.2 检验和试验的依据 A 、产品进货、过程和最终检验所需的检验指导书/检验规范由技术部依据产品标准和工艺要求的规定编制，内容包括：检验项目、质量特性值、检验方法及检验数量等。 B 、计数值接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷，所有其它情况的接收准则见检验规范/检验指导书。 5.3 进货检验和试验 5.3.1 物流科仓管员对到货的产品根据《进货验收出库领料作业指导书》，行政验收。验收合格的，填写《检验申请单》交质量部进货检验员。 5.3.2 质量部进货检验员依据检验规范/检验指导书等，进行检验和试验，对进货零件没有按检验规范/检验指导书的要求提供相关材质、性能等报告资料的，检验员有权拒检或拒收该零件。具体检验作业流程按《检验、试验作业流程图》实施，结果记录于《检验报告单》。检验合格的，出具《产品质量检验合格入库结算通知单》，仓管员办理入库手续。 5.3.3 质量部检验员每月对进货的零件或材料的质量情况进行统计分析，记录于《分供方-年-月质量综合分析报告》。 5.3.4 顾客提供产品（或工装）由质量部负责检验。 5.4 过程检验和试验 5.4.1 技术部在制定控制计划、作业指导书，应尽可能规定防止缺陷发生的控制方法，如统计过程控制、防错、目视控制。 5.4.2 各工序按检验指导卡进行三级（首检、互检、巡检）检验制度，操作者按控制计划及图纸对加工的产品进行首检或自检，首检合格后填写《工序质量检验记录单》，首检件经巡检员确认后，操作者方可批量加工。互检工作由班组长完成，首检产品单独放置，以备巡检员确认，待停止作业或更换生产任务时，才可放入加工好的合格品中。 5.4.3 巡检员执行巡检时：每班第一轮巡检为首件确认检查；从第二轮开始，进行随机抽样检查，除特殊工序工序外，其余工序每次检查数量至少为5件，少于5件的执行全数检查。巡检员在加工过程中至少2次/班的巡检，结果记录于《工序质量检验记录单》。 5.4.4 根据产品零件的特性要求，车间专检员对有关工序质量进行全检，结果记录于《专检项目质量情况记录表》。 5.4.5 操作工在加工过程中，按照检验卡规定的检验频次自检，车间巡检员对加工完毕的产品进行抽检，结果记录于《工票》。 5.4.6 产品在交半成品库前，由质量部检验员按产品图纸和《自制零部件入库检验规范》进行检验，出具检验报告单。 5.4.7 质量部有权停止生产，直到不合格已被纠正。 5.4.8 新员工在在上岗前必须进行双三检制度和质量意识的培训；组织应每季度对员工的技能和三级检验意识进行评估，对于达不到要求的及时培训或调整。 5.5 最终检验和试验 5.5.1 装配车间检验员按检验规范/检验卡对加工完的成品进行检验，结果记录于检验报告单，并交质量部成品检验员复检。 5.5.2 质量部成品检验员核对所有规定的检验和试验（包括进货和过程）均已完成且满足规定要求后，方可进行成品检验，质量部成品检验员确认合格的方可入库。 5.6 全尺寸检验和功能性试验 组织必须按既定的方法和检验频次，组织实施每一种产品的全尺寸检验和功能性验证，其结果应供顾客评审。如顾客有要求时，必须按照顾客要求的方法和频次进行。5.7 库存产品或零件定期评审 质量部组织技术部、市场部、采购部、制造总部对各库存产品至少一年一次的库存产品、零件的评审，记录于《库存产品、零件审核报告》。 5.8 所有在进货、过程和最终检验和试验发现不合格品均按《不合格品控制程序》执行。 5.9 产品进货、过程、最终的检验和试验状态标识按《产品状态标识作业指导书》实施。 6.引用文件 QSS/JZQ20-01-2003 理化检测管理规定 QSS/JZQ20-02-2003 产品零件检验、试验周期规定 QSS/JZQ20-03-2003 进货验收出库领料作业指导书 QSS/JZQ20-04-2011 钢材入库验收规范 QSS/JZQ20-07-2010 外协、外购件检验规范 QSS/JZQ20-08-2006 减震器总成入库出厂检验规范 QSS/JZQ20-09-2006 自制零部件入库检验规范 QSS/JZQ20-11-2004 检验、试验作业流程图 QSS/JZQ20-12-2012 全尺寸检验作业指导书 7.记录 QSR/JZQ20-01-200