标杆考察——丰益生产考察.docVIP

标杆考察——丰田精益生产考察研修班 中国独一无二正宗精益生产学习模式 一、研修背景 ◇ 中国企业自2004年已经进入了微利时代 ◇ 传统制造无法适应：多品种、小批量、短交期 ◇ 走进丰田精益生产考察研修，所见即所得，引领制造变革 二、研修目的 ◇ 学习标杆，做标杆，争取超越标杆 ◇ 企业升级转型走精益制造之路，降低成本 ◇ 通过持续改善，打造精益文化，提高企业的综合竞争力 三、研修特色 四、标杆企业背景 广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。 五、开课时间： 三天两晚，每月开课 六、导师介绍： （一） 宋传承 广东精益管理研究院 高级研究员； 广州商惠企业管理顾问有限公司 首席精益管理专家； 中国少壮派精益生产实战专家； 华南理工大学实践教学导师。 就业背景 曾任职广汽参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式 精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50% AGV无人搬运系统导入负责人SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升 物流流程体系及标准作业体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30% 曾任丰田电装TPS主任：负责电装公司及供应商丰田生产方式 TPS 的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。构建了电装公司仓库管理5道具管理体系并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，使仓库面积低减了53%主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善低减人工25%，面积使用率提高30%工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进： 09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标 通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减最终整个工场L/T从30.5天12天 SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分48秒，生产批量从大批量生产240台/LOT24台/LOTSMED活动推行：08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒12秒，生产批量从大批量生产60台/LOT2台/LOT 08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等，上半年完成公司成本低减100万元。 HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家； 精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师； 就业背景 曾任职世界知名制造企业－松下电器14年，并赴日本松下总部学习企业生产革新，主推设备TPM革新，在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。 拥有十多年著名外资企业生产、技术、保全中高层管理经验。其开发的《节能降耗》课程，为目前中国精益咨询与培训界畅销课程。其丰富的项目案例及实操方法，为企业节能降耗提供了思路与方向。 8年TPM设备保全咨询服务经验，亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个，受到企业各层次人员的广泛认可和敬重！ 长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作；熟悉设备的控制原理、结构功能、设备维修保养过程中稳定性操作技巧；以及防止再发故障、判定方法和提升生产效率方法。同时对不同设备的维护所产生的损失成本管理，具有独特、实效的手法和实践经验。 建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系，能熟练运用工业工程、价值工程、统计技术和现场改善手法能快速有效地分析和解决问题，理性、系统、专业又极具创造性思维，深受客户和专业人士好评。 项目业绩 2008年为浙江东磁集团项目进行一对一辅导，指导项目6个，生产效率提升20%，故障时间下降30%，换型时间下降35%，生产周期缩短20%，品质提升25%。能耗下降30%等，得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。 2009年为山东禹王集团公司进行精益项目评估、培训，并进行了TPM项目实施和辅导，生产效率提升25%，故障时间下降20%，品质提升20%。