现代液压成形技术解析.ppt

3.3 板料液压成形技术的特点和发展趋势 发展趋势有如下几点： （1）提高成形极限和零件质量的成形新技术。充液拉深目前向着主动径向加压充液拉深、正反加压充液拉深、预胀充液拉深、热态充液拉深技术方向发展。 （2）低塑性材料的拉深成形。高性能铝合金、镁合金和超高强度钢等材料的强度高、塑性低，易产生破裂和起皱的倾向，普通冲压工艺往往需要多到工序，工艺复杂。充液拉深技术可以弥补成形方面的不足，且节省工序，提高效率。 （3）大型复杂型面零件成形。大型复杂型面零件普通冲压成形往往需要与零件形状尺寸一致的凸模及与型腔相配的凹模，模具成本高、试模周期长。充液拉深成形只需凹模，液室压力起到软凹模的作用使板材贴模，显著降低模具成本，模具调试简单。 （4）与普通拉深工艺复合，提高效率。 什么是液压成形？ ——一种新型成型工艺 液压成形发展现状 0.1内高压成形 1 早在20世纪50年代，该技术已用于生产管路中使用的铜合金T型三通管和自行车车架上的连接件，所用成形压力小于25MPa，随着科技的发展现代液压成形压力一般达到400MPa，有时可达到1000MPa。超高压精度达到0.2-0.5MPa，位移精度达到0.5MPa。20世纪80年代德国和美国的研究机构系统地开展了内高压成形的基础研究和应用技术，现在已广泛应用到汽车、航空、自行车、管路等当中，其中汽车应用最为广泛。包括1.底盘类零件：副车架、纵梁、后轴、保险杠2.车体结构：座椅框、仪表盘支梁、顶梁等 3）发动机和驱动系统：排气管凸轮轴 4）转向和悬挂系统：控制臂、摆臂等 2 成形工艺比较单一 0.2 板材液压成形 早在1890年，就出现了类似于充液成形的方法，在板材与液体间用橡胶模割开，并在第二次世界大战时期在美国得到应用（钢制头盔）。生产效率低，质量不稳定等逐渐淘汰。为解决上述问题20世纪60年代日本学者（春日保男）提出将液体直接作用于坯料上，强制润滑拉深，这就是现在说的现代充液拉深技术原型。20世纪70年代进一步发展，1977年，安徽拖拉机厂用该工艺生产了50拖拉机的油底壳，这是我国首次将该技术应用生产。 目前应用夜拉深技术制造的零件类型有筒形件，锥形件，抛物线件，盒形件以及复杂型面件，设计材料包括碳钢、高强钢、不锈钢、铝合金等，材料厚度为0.2mm-3.2mm，板材液压成形与普通拉深相比成形极限和拉深比大。对于低碳钢筒形件最大拉深比达到2.6，不锈钢2.7.铝合金2.5，如果采取特殊工艺还可进一步提高拉深比。如 调压等 0.3 壳体液压成形技术 1）自从1985年王仲仁教授发明了球形容器无模液压成形技术以来该技术经历了三个发展阶段 壳体结构有平板类多面壳体扩展到单曲率多面壳体。 2）由低压及常压球形容器发展到三类压力容器。 3）有球形壳体扩展到非球形壳体。 图为1992年哈工大王教授采用壳体液压成形技术成功研制 200mm3液化气储罐，直径7.1m，壁厚24mm材料为低合金钢16MnR,最高工作压力位1.77MPa。（造纸球直径2m，厚12mm，压力供水装置直径2.7m，厚6mm；通信塔长轴6m、3m，短轴3m、2m） 目录 一·概论 二·管材液压成形技术 三·板材液压成形技术 四·壳体液压成形技术 五·热态液压成形技术简介 一·概论 1.1液压成形技术种类和特点 定义：液压成形是指利用液体作为传力介质或模具使工件成形的一种塑性加工技术， 也称为液力成形。 分类：按使用的液体介质不同，分为：1）水压成形；2）油压成形。 按使用的坯料不同，分为：1）管材液压成形（内高压成形）；2）板料液压 成形；3）壳体液压成形 特点：（1）仅需要凹模或凸模，省去模具加工费用和时间，壳体液压成形不需要 凸凹模； （2）液体具有实时可控性。 种类 介质 最大成形压力 管材液压成形 多为乳化液 不超过400MPa 板料液压成形 液压油 不超过100MPa 壳体液压成形 纯水 不超过50MPa 从20世纪80年代中期发展起来的现代液压成形技术的主要特点表现在两个方面：一是仅需要凹模或凸模，液体介质相应地作为凸模或凹模，省去一半模具费用和加工时间，还可以成形很多刚性凸模无 法成形的复杂零件。而壳体液压成形不使用任何模具，也称无模液压成形。二是液体作为传力介质具有实时可控性，通过压力闭环私服系统和计机家控制系统可以按给定的曲线精确控制压力。下面简单介绍一下三种不同液压成形技术的特点： 二·管材液压成形技术 管材液压成形技术的原理： 是用管材作为原材，在管材的内部施加液体压力，同时在轴向施加负荷作用，使其在给定模具型腔内发生塑性变形，管壁与模具内表面贴合，从而得到所需形状零件的成形技术。管材液压成形技术主要可以整体成形轴线为二维或三维曲线的异形截面空心零件，从材料的初始圆截面可以成形为矩形，梯形，椭圆形或