机车零部件无损探伤标准.docVIP

连云港港口集团铁路运输分公司 在役机车轮箍超声波探伤工艺 在役机车轮箍超声波探伤工艺 1　范围 本工艺适用于轮 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 JB/T 9214-1999 《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》 JB/T 10061-1999 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》 JB/T 10062-1999 《超声探伤用探头性能测试方法》 铁道部运输局运装机检(2000)335号文件关于发布轮箍不动车超声波探伤技术条件(试行)的通知机车轮承受各种交变载荷作用，因此轮中缺陷或应力集中的部位，轮的超声波探伤，探伤，轮探伤轮辋轮箍及轮辋表面不允许有危害性裂纹。斜(多晶或单晶片)探伤时，内部缺陷大于或等于Φ3横通孔当量时为不合格。直探头及探头探伤时，内部缺陷大于或等于Φ2平底孔当量为不合格。 直探头及探头探伤时内部缺陷大于或等于Φ2平底孔当量为不合格为不合格 4.5 车轮面技术规定1　仪器：数字式超声波探伤仪。 探头多(单)晶片斜探头、直探头。探头多晶片斜65mm时：β62o～74组合 55～65mm时β＝64o～72组合 55mm时：β67o～74组合 2.5PFG30 2.5PFG20 LG-1 LG-3 组合斜探头 2.5P K1/K0.7 5.3 试块： 图5　轴向探测灵敏度校验试块LG-1 图6　径向凸面探测灵敏度校验试块LG-3 5.4　耦合剂：机油 工具：钢卷尺、螺丝刀、机油桶、刷子、棉丝。灵敏度校验扫查灵敏度校验 探伤方式设置为双晶探头，探伤范围设置为0mm，选择探头将双晶直探头置于LG3灵敏度校验试块凸面上，Φ2平底孔反射波高度为荧光屏0％，增益6dB作为探伤灵敏度(即探伤灵敏度为Φ0％dB)。实际探伤时可再增益6dB 图9 双晶直探头扫查灵敏度校验示意图 6.1.2 核查灵敏度探头核查灵敏度探伤范围设置为00mm。利用上下V型槽校正零点调整扫描速度，根据缺陷在轮箍下方的不同位置，选择适当的声程反射方式，用一次声程或二次声程探测相应Φ3横通孔，如图12所示，将其最高反射波调至满度的80％增益B作为斜探头核查用探伤灵敏度Φ3-80％dB），如被探轮箍表面粗糙或有污垢，应进行适当的表耦合补偿(一般为3～6dB) 图12 斜探头核查灵敏度校验示意图 6.1.2.2 双晶直探头核查灵敏度 校验方法同6.1.1.2。 6.2　探伤前准备 在役车轮中修下车作备品应在镟削后、装车前探伤。 6.3　探伤操作 6.3.1　扫查 6.3.1.1 探测面踏面探测 mm的区域； 双晶直探头应扫查整个踏面，在役机车可采用动车或顶轮方式实现。 6.3.1.3 扫查要求：在踏面上涂刷适量机油，将探头置于轮踏面上移动不大于 mm/s，以锯齿形路线扫查，在前进与后退转换时探头作15°左右摆角，手持探头压力与标定灵敏度时相同，探头扫查重叠率应大于10%。 大角度组合探头应作双向扫查，探头反转180按扫查不大于mm/s。 缺陷核查应排除轮箍标记、闸瓦或轮轨接触点等因造成的干扰。 缺陷的大小小于声束截面的缺陷人工缺陷直径(灵敏度)±dB来大于声束截面的缺陷用6dB探人工缺陷直径缺陷时，人工缺陷直径进行日常保养。 按的要求填写记录  连云港港口集团铁路运输分公司 机车车轴超声波探伤工艺 机车车轴超声波探伤工艺 1　范围 本工艺适用于DF4DD、DF7、DF5型内燃机车。TB/T 1618-2001 《机车车辆车轴超声波检验》 3 主题内容 机车车轴是机车重要的运动部件之一，其材质为车轴钢锻制。(亦称镶入部)易产生疲劳裂纹。 图1 DF5、DF7型机车车轴 图5　 DF4D（半悬挂）型机车车轴 4 质量标准 4.1　中修机车车轴不允许存在裂纹。 2　小修探伤时车轴裂纹小于2mm缺陷当量的裂纹，跟踪探伤，跟踪探伤的周期每次小修2mm人工缺陷当量裂纹。 纵波直探头发现的缺陷，一旦确认，均按当量裂纹大于7mm对待。透声检验标准： 1　探伤区域：车轴端面中心至12R面积以内，区域边界以探头中心为准。 2　探伤区域内，底面回波高度等于或大于基准波高为合格。 探伤区域内，若局部底面回波高度低于基准波高，但其总面积不超过验收区域的1／16，且波辐1／2时，仍认为合格。 4　不符合2、3条要求时，为不合格车轴 5　设备、工具 5.1　仪器：超声波探伤