钢质油罐底板渗修复方案的探讨.doc

钢质油罐底板渗漏修复方案探讨 按照钢质油罐底板渗漏的腐蚀穿孔、砂眼、裂纹三种情况,针对油罐底板不同的渗漏原因和情况,结合工作实践提出了更换罐底、局部修补和加强罐底修复钢质油罐底板渗漏的方案,不仅可阻止油罐渗漏,提高油罐使用效能,还可节省修理经费,有益于油库安全管理。 近年来,钢质油罐底板因锈蚀穿孔、砂眼、裂纹而导致渗漏现象时有发生。在对其进行修复处理时,由于锈蚀程度、裂纹大小、砂眼多少等情况的不同,特别是出于油库安全因素的考虑,管理单位对修复方案的选择往往是慎之又慎。究竟采用何种修复方案才能够达到既安全简便又经济实用的目的谈一点个人体会及意见。 1、钢质油罐底板渗漏的原因分析 据实践经验,导致钢质油罐底板渗漏的原因,主要有腐蚀穿孔、砂眼、裂纹三种情况。 1.1腐蚀穿孔 钢质油罐底板的内外表面直接与油罐基础、罐底油料接触,并夹杂着水、沉积物及酸性胶质等。这些水、沉积物及酸性胶质,通常含有矿物质、侵蚀性酸盐及硫酸盐还原菌,而这些都易对油罐底板的内外壁产生强烈腐蚀,严重时出现腐蚀穿孔。大量实践证明,油罐腐蚀最严重的部位是长期不储油的顶部,其次是油罐底板,而经常储油的罐壁部分因接触水分和氧气较少而腐蚀最轻。 1.2砂眼 一般来说,建罐之初,因检查验收不严格,使用了质量不好的钢板,焊接时使用潮湿焊条,以及焊接技术不过关,在焊接作业中容易产生气泡或夹渣,这些都是造成砂眼的直接原因。砂眼(气孔、针孔、夹渣) 通常存留在罐顶、人孔颈与圈板上缘、上部圈体及罐底的焊缝或钢板内部,人的肉眼往往难以发现,绝大多数是在油罐使用中伴随着焊缝或钢板渐渐被腐蚀而暴露出来的。 1.3裂纹 油罐受环境温度变化、进出油料温差、建罐时焊接应力未消除等因素影响,在使用中易发生裂纹,主要表现为以下五种情况。 (1) 严寒地区,地面油罐由于温差(油罐四周外边沿与罐底中心的温差、收油时油温与罐体的温差等) 使各部位之间形成内应力,或由于钢板的冷脆性能不良,容易引起裂纹。 (2) 焊接时焊缝周围形成的热应力;焊缝质量差,严重未焊透、咬 边和存在的成群气泡等缺陷形成的应力集中; 不均,都容易引起裂纹。 (3) 油罐地基不均匀下沉,使罐身与罐底之间产生较大牵引应力,严重时引起罐体变形、折皱,直至产生裂纹。 (4) 新建油罐在试压时超压操作,使用中呼吸阀失灵或调节不当,收发油速度过快,使罐内气体空间压力或真空度过大,致使油罐承压超限,直接造成裂纹。 (5) 油罐底板变形,或鼓起上翘,或塌陷下沉,油罐反复进出油料,变形钢板的焊缝也随着上下反复变形,久而久之产生疲劳而引起裂纹。 2、钢质油罐底板渗漏修复方案的探讨 油罐在使用中,若发现油罐罐底有渗漏油现象,应立即腾空,及时修理。进行油罐修理时,应根据渗漏原因,首先考虑采用何种修复方案,其次再选择修补方法。 2.1油罐底板渗漏修复方案的确定 为了较好地解决油罐渗漏油问题,确保修复施工质量,达到安全、经济、实用的目的,参照有关技术资料和规范要求,结合笔者的工作实践,总结归纳了以下三种修复方案。 方案一:更换罐底 油罐底板由多块钢板装配而成。中间部分称为中幅板,以搭接焊拼装而成;周围的钢板称为边板,以对接焊拼装而成。一般情况下,边板比中幅板厚,油罐底板厚度一般为4～8mm,大型油罐可达12mm。有出现下列情况者,可考虑更换油罐底板。 (1) 当油罐底板出现严重的点腐蚀,面积超过底板总面积的1/ 3 ,而且点腐蚀深度超过表1 规定值或者罐底板剩余厚度超过表2 规定值时,可将罐底从丁字缝处全部用冷法切割开,将油罐顶起(或吊起) ,重新换填沥青砂垫层,整体焊接更换油罐底板。 表1 　油罐底板麻点深度允许值 mm 钢板厚度 4 5 6 7 8 9 10 麻点深度 1.5 1.8 2.2 2.5 2.8 3.2 3.5 表2 　油罐底板允许最小余厚值 mm 钢板厚度 4 4 允许最小余厚 2.5 3.0 　　 (2) 罐底有残余强度并达50 %以上,底圈板下部100mm 以上强度满足安全使用要求,可在原罐底上直接铺加150～200mm 的沥青砂垫层,另行拼焊罐底,边板与壁板角焊;也可在原罐底上直接铺加100mm 的沥青砂垫层,另行接焊罐底,边板呈弧形与壁板搭焊。 (3) 罐底边板和底圈壁板可用,仅底部中幅板报废的油罐,可将罐底沿底圈内侧留600mm 边缘切割,重新换填沥青砂垫层后,更换成同材质同规格的新钢板;或将原罐底清除干净,打磨平整、防腐处理后,直接搭焊新底板。 (4) 底板出现局部凹凸变形,面积大小2m2 ,隆起高度超过150mm 或下沉深度超过50mm ;或者钢板受到点腐蚀, 腐蚀孔洞平均直径大于50mm ,腐蚀面积小于罐底总面积1/ 3 ,麻点深度超过允许值的钢板,可将不合格部分用冷法切割开,重新换填沥青砂垫层,用同材质同