安装运输设备的选计算及绞车基础、安全设施设计.docVIP

首采面安装所用绞车及钢丝绳选型计算 一、103轨道顺槽 103轨道顺槽上运，按提运的最大件为综采液压支架计算绞车及钢丝绳牵引力： 　　G运输设备最大重量　支架20700Kg 斜巷最大坡度　　　24° g钢丝绳单位重量　　3.11Kg/m 0.015 平板车为滚动轴承，磨擦系数取0.015 0.25 钢丝绳与托绳轮滑动磨擦，磨擦系数取0.25 查表的纤维芯钢丝绳的最小钢丝破断拉力总和为6倍 即所选钢丝绳满足运输要求。 根据容绳量大于550m的要求，选用SDJ－32的双速多用绞车，其牵引力为满足要求。轨道顺槽用一台绞车提运。 二、103切眼 103切眼下运，按提运的最大件为综采液压支架计算绞车及钢丝绳牵引力： 　　G运输设备最大重量　支架20700Kg 切眼最大坡度　　　18° g钢丝绳单位重量　　2.34Kg/m 0.015 平板车为滚动轴承，磨擦系数取0.015 0.25 钢丝绳与托绳轮滑动磨擦，磨擦系数取0.25 查表的纤维芯钢丝绳的最小钢丝破断拉力总和为6倍 即所选钢丝绳满足运输要求。 根据绞车缠绳要求选用SDJ－20的双速多用绞车，其牵引力为满足要求。切眼上端头用两台绞车，下端头用一台绞车。 三、103运输顺槽 103运输顺槽上运，按提运的最大件计算绞车及钢丝绳牵引力： 　　G运输设备最大重量　支架8200Kg 斜巷最大坡度　　19° g钢丝绳单位重量　　1.12Kg/m 0.015 平板车为滚动轴承，磨擦系数取0.015 0.25 钢丝绳与托绳轮滑动磨擦，磨擦系数取0.25 查表的纤维芯钢丝绳的最小钢丝破断拉力总和为6倍 即所选钢丝绳满足运输要求。 根据容绳量大于500m的要求，选用SDJ－20的双速多用绞车，其牵引力为满足要求。运输顺槽用一台绞车。 绞车基础及受力分析计算 本着满足提运设备牵引力又方便现场施工，保证安全的原则，我矿的双速多用绞车采用地锚作为基础，并配以地脚锚杆防止调向的固定方法。 一、绞车基础固定方法： 1、用普通A3钢d30mm厚的钢板加工成矩形，，在钢板上打3个d30mm的锚杆孔，并在一端打一个D100mm的大孔，第个孔外留至少30mm的净宽度，用KMG500/22/1800的锚杆作为地锚将钢板打到底板上，用30T的刮板运输机的链条从绞车底座孔中穿过，再用马蹬子将链条与钢板连在一起，作为绞车基础。也可不用马蹬子，直接用联接环将链条与钢板联接。 2、为防止绞车受力后摆头，安装绞车时，当绞车与基础连接好后给绞车一定的预紧力，然后在绞车底座的地脚螺栓孔中打4根KMG500/22/1800的锚杆，将绞车固定方向。 具体见图： 二、基础受力分析及强度计算： 根据钢丝绳选型计算，绞车牵引力为F＝95.7Kn，不考虑钢丝绳与水平面的夹角，绞车所受的水平分力最大为F，按此分析基础及连接件的受力。绞车及连接件的受力分析见图： 地锚要求的安全系数大于2。按此计算： 1、链条的受力：链条为30Kw的刮板运输机的链条，经查链条的最小拉应力为230Kn，按链条在绞车底座及马蹬作用下形成三角形，对力进行分解，链条在绞车长轴线上的最小拉力为， ，所以链条满足要求。 2、马蹬子用15T的，，满足要求。 3、钢板受到马蹬的作用力Fm＝95.7Kn，钢板在与马蹬及锚杆的接触面上承受拉力。查A3钢板的屈服极限为，钢板的受拉力截面为，钢板所能承受的拉力 ，所以满足要求。 4、通过分析地锚受的是剪切力：查相同材质的一根锚杆所承受的剪切力为26T，按一根锚杆计算，倍，所以地锚抗剪能力满足要求。锚杆的弯曲变形很小，忽略不计，不再计算。 5、底板的抗压强度Q＝16.59Mpa，底板对锚杆的阻力,,所以底板对锚杆的阻力满足要求。 为防止绞车受力后摆头，在绞车底座的四个角上各打一根锚杆，作为地脚螺栓，将绞车的方向固定。 通过对地锚的抗剪切计算，锚杆抗剪能力满足，此处不再计算。 通过以上计算，用地锚固定绞车的各连接件均满足要求，故选用地锚固定绞车方法。 三、绞车安装及固定： 1、先用地锚固定好钢板，待达到终凝时间后再用马蹬子将钢板与绞车上的环形链连接，或用链条直接与钢板连在一起。 2、要求地锚采用全长锚固，即每根锚杆用MSCK2550和MSK2570的树脂锚固剂各一根，外边用快硬水泥灌满。螺母要上紧，地锚拉力不小于15T/根。 为了保证安全，要求打地锚前要将钢板下的底板清到实底，或将浮煤碴清除后再铺混凝土底面，保证钢板与底板接触良好，受力正确。 3、用链条从绞车底座孔中穿过，再用马蹬子或直接与钢板形成三角形链环，链条的联接环（牛鼻子）要紧好螺丝。 4、马蹬要拧紧。 5、安装绞车时，当绞车与基础连接好后给绞车一定的预紧力，然后在绞车底座四个角上圆孔中各打一根锚杆（与基础地锚相同），防止绞车受力后摆头。