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一. 总体结构设计 二. 浇注系统设计 三. 顶出系统设计 四. 温控系统设计 五. 排气系统设计 六. 抽芯系统设计 七. 模具强度计算 八. 其它特殊设计 一. 总体结构设计 一套完整的模具，它函盖有多个相关系统，它们之间相辅相成．只有当各系统达到一最佳组合，才能保证模具的正常使用和精度．因模具的结构必须符合产品的要求，不同的产品有不同的要求，而产品存在变化性和多样性，这就决定了模具的多样性．一般来说，典型之塑料模具包括：浇注系统，顶出系统，温控系统，排气系统，抽芯系统等．为了便于理解，我们将对各系统设计原则进行分述． 众所周知，模具业为一专业性和经验性极强的行业，模具界也深切体会到模具设计之重要，往往因设计不良，尺寸错误造成加工延误，成本增加等不良效果．但培养一名足够经验，能独立作业且面面具到之模具设计师，须三五年以上磨练才能达成．因他所要掌握的技能和实际经验，函盖到相关学科的方方面面，必须要有能力来判断协调各系统之间的取舍轻重． １．分模面(Parting surface) 为使产品从模具中取出，模具必须分成公母模侧两部分，此分界面称之为分模面．它有分模和排气的作用，但因模具精度和成型之差异，易产生毛边，结线，有碍产品外观及精度，选择分模面时注意： 不可位于明显位置而影响产品外观． 开模时应使产品留在有脱模机构的一侧． 位于模具加工和产品后加工容易处． 对于同轴度要求高的产品，尽可能将型腔设计在同一侧． 避免长抽芯，考虑将其放在公模开模方向，如一定要有应将抽芯机构尽量设在公模侧． －般不采用圆弧部分分模，这样会影响产品外观． 对于流动性好易溢边之塑料，应采用插破方式分型可防治毛边产生． 对于高度高，脱模斜度小之产品，可取中间分模，型腔分两边以有利于脱模． 一套模具的分模面，可能有一个或多个，在确定分模面时，还应考虑如下因素： 产品的形状，尺寸，壁厚详加研究分析，找最佳方向来分模，俗称“拆模”． 了解塑料性能和成型性以及浇注系统的布局． 注意排气和脱模，简化模具结构，操作方便，加工容易． 它的形式有多种：水平，阶梯，斜面，垂直，曲面等． ２．脱模斜度(Draft) 为使产品容易从模具中脱出，模具上必须设置脱模斜度．其大小视产品形状，塑料，模具结构，表面精度和加工方式不同而异．一般为１－３°，目前尚无确切数值和公式，大多是依经验值，在不影响产品外观和性能之情形下，脱模斜度愈大愈好． １．　箱盒和盖： 类型 小于50mm 50—100mm 大于100mm 浅薄件 杯状 S/H 1/30—1/35 1/30—1/60 1/60以下 1/5—1/10 母模侧大于公模侧 ２．　栅格： 栅格形状，尺寸及肉厚不同应有不同的脱模斜度，经验公式如下： 0.5(AB)/H =1/12—1/14 A=大端尺寸 B=小端尺寸 H=高度 栅格节距在4mm以下之场合，脱模斜度为1/10左右, 栅格肉厚超过８mm，斜度不可过份加大，可在母模侧多留胶位处分模，如栅格段胶位加大，可考虑加大斜度． 　加强筋：　可改善料流，防止应力变形，并起补强作用． ａ．纵肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200 ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100 ｃ．凸柱：　0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/30—1/20　(内外孔在模具同一侧) 　母模侧：　0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/50—1/30 公模侧：　0.5(大端直径 – 小端直径)/Ｈ＝1/100—1/50 (内外孔在模具两侧) 注: 母模侧脱模斜度可较公模侧大些，以利于脱模． ３．　肉厚（Thickness） 产品的肉厚会直接影响到成型周期和生产效率，并会因肉厚不均引起缩收下陷和应力产生，设计模具时，决定肉厚应注意： 产品机械强度是否充分． 能否均匀分散冲击力和脱模力，不发生破裂． 有埋入件时，须防止破裂，是否会因肉薄产生结合线而影响强度． 尽可能肉厚一致，以防缩收下陷． 肉太薄是否会引起充填不足或阻碍料流． 以下为常见塑料标准肉厚参考: 塑料 PE PP PA POM PS PBT ABS PMMA PVC PC AS 肉厚 0.5—3.0 0.6—3.0 0.5—3.0 1.5—5.0 1.2—3.5 0.8—3.0 1.2—3.5 1.5—5.0 2.0—5.0 1.5—5.0 1.2—3.5 ４．凸柱（Boss） 一般为产品上凸出之圆柱，它可增强孔的周边强