毕业论文—-弯轴支撑套筒的夹具设计及其工艺分析课程设计说明书.doc

《课程设计说明书》 弯轴支撑套筒的夹具设计及其工艺分析 姓名： 杨林锋 学号： 1座机电话号码7 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 12机制（1）班 指导老师： 吴爱胜 目 录 序言................................3 1.课程设计的目的 零件的分析..........................4 1.零件图 2.零件的工艺分析 3.零件的生产类型 工艺规程的设计......................4 1.定位基准的选择 （1）粗基准的选择 （2）精基准的选择 2.零件表面加工方法的选择 3.制定工艺路线 4.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 （1）确定毛坯种类 （2）确定工序余量、工序尺寸及其公差 5.确定切削用量及基本工时 夹具设计...........................15 1.问题提出 2.夹具设计 （1）定位基准的选择 （2）定位方式的选择 （3）夹紧元件 （4）导向元件 （5）自由度的限制 （6）切削力及夹紧力的计算 （7）定位误差分析 参考文献...........................18 序 言 课程设计的目的 本次课程设计,是在学完相关专业基础课程后，经过生产实习取得感性知识后的一个重要的实践性教学环节。学生通过本课程设计，获得综合运用过去所学课程知识的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。通过此次课程设计，希望达到以下目的： （1）通过机械设计训练，培养学生综合运用机械设计基础知识及其它有关先修课程，如机械制图、测量与公差配合、金属材料等相关知识的能力。 （2）通过对某一特定机构的分析、设计，以及正确解决其工艺流程等问题，培养学生分析问题和解决问题的能力，学习和掌握机械设计的一般步骤和方法，最终获得解决实际问题的能力 （3）课程设计过程也是理论联系实际的过程，学会使用手册、查询相关材料，对运用设计资料（如手册、图册、技术标准、规范等）以及进行经验估算等机械设计方面的基本技能进行一次综合训练，提高技能水平。 一、零件的分析 1、零件图 零件的工艺性分析 套筒共有4个加工表面，现分析如下： 1、 钻两个Ф20mmH9孔，保证粗糙度Ra6.3 2、铣A面以及Ф50mm轴孔的两端面，保证粗糙度Ra6.3 3、以A面为基准镗Ф50mm轴孔，保证粗糙度Ra1.6 4、钻Ф5mm油孔，保证粗糙度Ra12.5 由以上分析可知，对这4个加工表面，要先加工其中一组表面，然后借助专用夹具加工另一组表面，保证它们的相对位置精度要求。 3、零件的生产类型 由设计任务书知，零件为中批量生产，故： （a）毛坯的制造方法与加工余量：使用砂型铸造，由于零件加工精度要求不高，所以只需要粗加工，加工余量小。 （b）机床设备及机床布置：广泛采用自动机床、专用机床，采用自 动线或专用机床流水线排列。 （c）夹具及尺寸保证：高效专用夹具；定程及自动测量控制尺寸。 （d）刀具及量具：专用刀具、量具，自动测量。 （e）零件的互换性：全部互换。 （f）工艺文件的要求：编制详细的工艺规程、工序卡片。 （g）生产率：高 （h）成本：底 （i）对工人的技术要求：对操作工人的技术要求较低，对调整工人 的技术要求较高。 二、工艺规程的设计 （一）、确定毛坯的制造形式 选用铸件，就能满足工作需要，由于零件的年产量为大批大量生产，形状较简单，尺寸不大，可采用砂型铸造。 （二）、定位基准的选择 定位基准的选择是工艺规程设计中的最重要的工作之一。定位基准选择的正确与否可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中就会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使工作无法正常进行。 粗基准的选择： 合理地选择定位基准，对于保证加工精度和确定加工顺序都有决定性的影响。在最初的一道工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作为定位基准，这种定位基准成为粗基准。选择不加工表面作为粗基准可以保证加工面与不加工面之间的相互位置精度，故对于一般零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。而对于此零件，选择与A面相对的右平面为粗基准。 1、基准重合原则。尽可能使设计基准和定位基准重合，以减少定位误差。 2、基准统一原则。尽可能使用同一定位基准加工表面，以保证各表面的位置精度。如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一定位基准。 3、互为基准原则。当两个加工表面间的位置精度要求比较高的时候，可用互为基准的原则反复加工。 4、自为基准的原则。当要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面作为自身的定位基准。 考虑要保证零件的价加工精度和装夹准确方便，依据“基