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保定铝厂铝电解控制系统输出通道接口设计 第一章 前言 铝具有特殊的化学、物理特性，是当今最常用的工业金属之一，不仅重量轻、质地坚，而且具有良好的延展性、导电性、导热性、耐热性和耐核辐射性。铝是国民经济发展的重要基础原材料之一。然而，，，，， 第二章铝电解生产工艺 2.1电解铝生产原理 铝电解的原理是使直流电通过以氧化铝为原料、冰晶石为溶剂组成的电解质，在950～970℃下使电解质溶液中的氧化铝分解为铝和氧，其反应式可用化学反应式2-1表示。 2-1 由于比重的差别在阴极上析出的铝液汇集于电解槽槽底，而在阳极上析出二氧化碳和一氧化碳气体，铝液从电解槽中吸出，经过净化去除氢气、非金属和金属杂质并澄清后，铸成各种铝锭。 霍尔－埃鲁铝电解法的问世是铝冶炼的一次革命性突破，铝生产从此步入大工业化生产。从此，生产成本逐年下降，产量大幅度上升，从而使铝能够迅速广泛应用于生产和生活的各个领域。1956 年全世界的铝产量开始超过铜跃居有色金属的首位，成为仅次于铁的第二大金属。2001 年全球原铝生产能力达2600万吨，产量超过2 450 万吨。 2.2电解铝生产技术 工业铝电解槽大体上可分为侧插阳极棒自焙槽、上插阳极棒自焙槽和预焙阳极槽三类。1923年世界首次开始使用侧插阳极棒自焙槽生产电解铝。这种生产工艺具有投资省、技术装备简单、建设周期短的特点，但也有烟气无法处理，污染环境严重，机械化困难，劳动强度大，不易大型化，单槽产量低等一些不易克服的缺点。20世纪30年代后期，电解槽的电流强度上升到25 KA，直流电耗下降到20000～25000kwh／吨铝。到了50年代，普基铝业公司开发出上插阳极棒自焙槽，不但提高了电解槽机械化操作程度，而且烟气收集率也有较大提高。进入60年代，电解槽的电流强度从100KA发展到180KA，吨铝电耗进一步下降，达到14500kwh／吨铝左右，而且劳动强度大为下降，生产效率大幅度提高。80年代对上插阳极棒自焙槽的改进又取得了新进展，电耗进一步下降到约13700kwh／吨铝，但自焙槽固有的许多不足仍无法得到有效改善。 小型预焙电解槽的问世，使电流下降到8KA以下，但直流电耗仍高达42000kwh／吨铝。而随着大型预焙槽的研制成功使电解槽的单槽产量大幅增加，既可自动化打壳与加料，也可用计算机进行自动化控制，特别是电解槽可在全密闭状态下进行操作，烟气收集率大于90％，甚至可达99％，粉尘排放等可满足当前最严格的环保法规要求。目前国际上约80％的原铝是由预焙槽生产的，在运转的预焙阳极槽超过70种，一些大型的现代化电解铝企业都采用了中间加料的大型预焙槽，槽的电流强度达到了350KA。 2.3中国电解铝的生产 中国电解铝工业50年的发展历程大致可以分为三个阶段： 第一阶段从中国第一家电解铝厂—抚顺铝厂1952年4月开工建设到70年代末期，可以认为是中国电解铝工业的发展初期。1952年当抚顺铝厂一期工程开工建设时，其设计产能仅为年产1.5万吨。1958年中共中央、国务院分布了《关于大力发展铜铝工业的指示》，铝被定为国民经济的第二大金属材料。从此，国家开始对铝工业的发展给予了巨大的政策支持和资金扶持，使中国铝电解工业开始走上了发展轨道。这一时期，兰州铝厂、包头铝厂、贵州铝厂、青铜峡铝厂、连城铝厂、郑州铝厂电解分厂等相继建成投产，初步形成了八大铝厂的生产格局。电解技术基本是以旁插和上插自焙阳极铝电解槽（HSS、VSS）工艺和设备为主，产量达到了36万吨。50～60年代中国电解自焙槽主要缺点是电流效率低、能耗高、劳动生产力低，特别是电解槽密闭性能差，电解烟气中含有大量的沥青挥发物，对生产操作和环境污染影响极大。70年代中后期，我国自行设计并建造了135KA中间下料预焙阳极铝电解槽系列。在1979年贵州铝厂扩建过程中，引进了日本当时还处于试验阶段的160KA中间下料预焙阳极电解槽技术。从此，中国电解铝工业的技术水平开始有了很大的提高。 第二阶段从80年代改革开放到90年代初，是中国电解铝工业步入常规发展时期。1982年在国家“优先发展铝”的方针指导下，一些建于60～70年代的铝厂开始纷纷进行改扩建，以提高生产规模和效率。如贵州铝厂与贵阳铝镁设计研究院合作开发了186KA 大容量、高效能预焙槽；包头铝厂兴建了135KA预焙槽系列；青海铝厂在吸收消化贵州铝厂技术的基础上建成了20万吨电解铝厂等。这一系列项目的相继建成，预示着中国铝工业开始向规模化大生产方向发展。与此同时，在市场利益的驱动下，一些具有电力优势和铝土矿优势的地区也纷纷投资兴建了一批小型60KA自焙槽电解铝厂。这段时期，全国电解铝的产量由70年代末的36万吨发展到1992年的109万吨，使中国电解铝生产首次突破丁l00万吨大关