EO灭菌验证技术总结.ppt

B1或PCD无菌失败，确定是否有必要重新验证 进行微生物和物理重新验证范围，三个验证方案： 全验证：包括PPQ和MPQ 无需物理，微生物验证 减少MPQ/PPQ 全验证：包括PPQ和MPQ 如产品/包装设计产生一个最坏状态条件，过程设计或设备/服务的明确变化； 无需物理，微生物验证 产品、包装、设备/服务和工艺无变动 柜室性能和工程技术合格 常规灭菌工艺运行可靠，可用专业判断方式证明下次审核前，无需进行物理或微生物再验证； 减少MPQ/PPQ 产品生物负载抗力与产品内部PCD抗力持续相适应 或提供自上次再鉴定以来没有不利变化的证据减少MPQ、PPQ最低限度一般为一个包括被灭菌物品温度和湿度测量的短周期或半周期。 建议至少每二年要进行一次MPQ和装载温度和湿度测量（MPQ/PPQ） 灭菌过程规范发生变化，重新验证应包括EO残留极限确认 上述：重要的是记录决定合理性，并制定再验证评审计划 至少每年一次灭菌过程是否需要重新验证评价是十分重要的，证明原先确认有效。 应评估不合格对重新验证有效性的影响，记录所作决定的理由 可能需要重新验证，但不限于： 灭菌柜大修和变化（换：控制器，关键部件） 灭菌柜构造变化或搬迁 日常灭菌，原因不明无菌失败 产品变化 包装变化 灭菌剂和/或其性能更改 变化的评估 产品灭菌过程或装载方式变化 装载密度变化 产品生物负载变化（数量和抗力的材料）应重新证明内部和/或外部PCD合适性。 重新评价变化后装载和装载方式适宜性进行评价，如有可能影响灭菌过程有效性变化，重新验证考虑这些变化。 过程等效性评价：AAMI TIR 28 26 包括： 在已确认的环氧乙烷灭菌过程中增加新产品。 评估已确认产品的变化 已确认的过程转移到不同场地或设备 评估灭菌过程等效性 过程等效性是证明同样的已验证的灭菌过程适 用于二台或多台设备的方法，不要求设备完全相同。 目的：为了尽量减少PQ循环 通过过程数据分析并结合微生物学评估，可以建立过程等效 等效评价 无论设备安装是位于同一场所或不同场所，都可以建立过程等效。 建立之前应满足： 至少在一个现有的系统内实施了完整的灭菌过程确认。 证明并记录所有设备已按说明书要求安装并根据相应要求进行了IQ和OQ的运行。 包括允许公差和过程各阶段文件。 与候选设备和初始确认设备有关联的，已确认的公差相关过程包括参数极限数据分析 过程等效准则 A 等效性评估 实施过程分析和评估，通过比较在各自的设备中运行同样的验证过程获得的数据，建立一台与另一台设备等效性及微生物评估。 过程分析与评估： 预处理区与通风区的评估： 除通风区不提供湿气，过程等效性准则是相同的。 比较评估每种环境下，装载温度和湿度分布，至少应评估装载内温湿度的均匀性，以及这种均匀性与相应的设备点和该区域记录的控制范围之间的关系。若该台设置使用的不同设定点，或不同的控制极限，可能无法说明是等效的。 如果性能数据分析得出：装载满足参数极限要求结论，过程等效成立。 产品温度：EO暴露过程获得温度及其分布 产品湿度处理结束时获得的湿度及其分布 B 过程参数 灭菌周期中选定时间点的柜内湿度（处理开始/或结束）该参数可直接测量或可依据蒸汽的注入引起压力升高。 灭菌周期中选定时间点的柜内过程温度，如（处理结束或EO 驻留时间）。 灭菌周期过程中EO保持期间选定，时间点的灭菌柜内EO气体浓度（如测量）或气体压力升高或气体重量。 其他可以考虑参数包括： 灭菌周期选定时间的真空度（深度）和抽真空速率 加湿的次数和蒸汽注入速率 EO注入温度和速率以及EO使用量（重量，浓度或压力） 空气或氮气注入速率 过程参数的分析是用来表明这些过程在满足现有过程参 数极限和任何附加的接受准则的能力方面是否等效。 采用一种格式分析和汇编产生的数据，以便用于将来过 程等效性确定。 C 微生物评估 微生物评估过程用一短周期或半周期，以证明在所有已评估的设备内该过程有能力提供规定的产品最小无菌保证水平（SAL） 其他考虑因素： 灭菌场地，生产场地变化可能影响灭菌产品生物负载。 结果评估：将确定不同设备是否可以等同执行。如果不同设备是等效的，通过已实施试验减少MPQ的要求，已被满足，不需要进一步验证，否则实施完整的PQ。 包括：灭菌设备，生产过程，产品装载和灭菌过程 变化的审核。 目的：确定这些变化未影响等效性。 审核：应在变化产生前进行，是变化控制过程的部分。 如果任何过程不能满足定期的等效性审核，应 从清单中去除，进行重新验证。 等效性保持 文件候选设备评估，记录： 候选产品无菌屏障系统是适宜EO灭菌 是否有无菌限制因素需要注意： 阻碍EO，热或湿气穿透因素 识别一个适合挑