混凝土质量控制术要点.docVIP

混凝土质量控制技术生产质量控制　　混凝土的生产过程的质量控制，包括各组成材料计量、搅拌、出厂检验、运输和泵送（或自卸）等工序的控制。　　1.混凝土的生产　　搅拌站主要设备符合现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》GB9142和《混凝土搅拌站技术条件》GB10172等的规定。使用强制式搅拌机。　　搅拌站对其主要设备进行定期保养和维修。计量器具定期检测（实物检测），重点是外加剂秤和水秤（其传感器易受潮、腐蚀等）及水泥秤（重点是软接头）和掺合料秤、砂秤（经常振动，传感器接头易松）等。　　混凝土生产过程中，试验室应根据原材料的变化以及工地反馈的信息等，及时做好配合比的调整。特别是混凝土动态质量控制。 (1)水泥：所用水泥均采购规模较大的正规水泥厂家生产的，如鹿泉曲寨水泥和赞皇金隅水泥，对进场水泥检验其强度和安定性，检查其产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。同厂家、同等级、同品种、同批号且连续进场的水泥，散装不超过500t为一批，每批抽样不少于一组，12kg/组。 (2)石子：其最大颗粒粒径不得超过构件截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净间距的3/4。按进场批次同产地、同规格以400立方米或600吨为一验收批，每批抽样不少于一组，60kg/组。 (3)砂：要选用中粗砂。按进场批次同产地、同规格以400立方米或600吨为一验收批，每批抽样不少于一组。10kg/组。 (4)外加剂：进场时要提供质量证明文件，并经有资质的检测单位进行复试。泵送剂的取样：每一批号30t为一验收批，取样量应不少于0.2t水泥所需用 的外加剂量。 膨胀剂的取样：每一批号30t为一验收批，取样量不少于10kg。 (5)矿物掺和料（粉煤灰）：要出具质量证明文件，并进行进场复试。以连续供应200t相同等级、相同种类粉煤灰为一批。3kg/组2.材料计量　　混凝土应逐盘配料计量。当对计量的精确度有怀疑时，应立即进行零点校核（可与过磅重量对照等）。3.搅拌　　搅拌前，认真核对混凝土配合比（包括所用原材料的产地、品种、规格及计量值等）。　　混凝土拌合物的各组成材料应拌和均匀。　　影响混凝土搅拌质量的因素有：　　投料顺序。不同密度的物料进行混合搅拌时，一般是先投密度小的物料，然后将密度大的物料逐步投入到密度小的物料中（边搅拌边投料）。　　其作用是：提高混凝土拌合物的均匀度。减少混凝土拌合物对搅拌机及叶片的黏结。提高生产率，降低能耗，以及减少粉尘污染等。　　一般情况下，宜先以部分水（及外加剂）、水泥及掺合料在搅拌机内拌合后，再加入砂、石及剩余水和外加剂（冬季施工时，所加热水不宜超过80）。　　搅拌时间。一般情况下，混凝土的抗压强度随搅拌时间的延长而增加，其拌合物匀质性随搅拌时间的延长而趋于良好。当使用强制式搅拌机时，其搅拌时间为30秒左右。高强混凝土应适当延长20～30秒。 原材料每盘称量的允许偏差 材料名称 允许偏差 水泥、掺合料 ±2% 粗、细骨料 ±3% 水、外加剂 ±2% 注：①各种衡量应定期校验；②当遇雨天或含水率有显著变化时，应及时调整水和骨料的用量。 5.砼试件的制作与留置 混凝土生产过程中应制作试件，并在监理人员见证下，按规范要求进行取样，所有砼抗压、抗折试块在生产过程中应及时制作，在试块表面刻上制作时间、部位、强度等级。标养试块及时送入标养室进行养护。 砼抗压试块留置： (1)每拌制100盘且不超过100立方米的同一配合比的混凝土，取样不得少于一次。 (2)每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。 (3)当一次连续浇筑超过1000立方米时，同一配合比的混凝土每200立方米取样不得少于一次。 (4)每次取样应至少留置一组标准养护试件；同条件养护试件的留置组数应根据混凝土工程量和重要性确定。　.出厂检验　　开盘鉴定。通过监视屏或直接目测放料时混凝土拌合物的状态，包括是否滴浆，滴浆的多少、快慢和形状，是滴浆还是滴水，是否后泛，是否料溅等。　　一般情况下，若滴浆少（或不滴浆），则料稠；若滴浆多、快，则料稀。若滴水，则砂率低。若料溅，则砂、石含泥量高。　　在此，应特别注意搅拌机的电流表。若电流高，则料稠；若电流低，则料稀。若电流高，而放出的料稀，则为砂率低。砂率高，电流也低。也可听混凝土拌合物放入罐车时的声音情况。若发出“哗哗”的声音，则是料稀。　　开车鉴定。可先听混凝土运输车过磅刹车停止时的声音情况。若“哗”的一下，则料稀。目测混凝土拌合物在搅拌罐内的状态，包括是否水平、是否泛浆、泛浆的多少、流动性、砂率的高低、外加剂的多少、胶料的多少等等。若不平，则料稠。若泛浆多，则料稀。如果料稀，可高速搅拌；若仍稀，则是用水量高。若稍稠，则是外加剂掺量高。若气泡多、泛