水泥稳定碎石基层施工的质量控制要点分析.docVIP

水泥稳定碎石基层施工的质量控制要点分析 　　摘要：为使水泥稳定碎石基层在道路使用中发挥它应有的作用，就必须严格控制施工质量。文章针对水泥稳定碎石基层施工质量控制等问题进行了分析与探讨。 　　关键词：水泥稳定碎石 施工过程 质量控制 　　中图分类号：O213.1 　　水泥稳定碎石材料主要由粒料和灰浆体组成。粒料为碎石、石屑、砂。灰浆体包括水和胶凝材料。胶凝材料由水泥和混合材料组成。粗细粒料为主体骨架，被硬化水泥浆体所交结和填充。它具有良好的力学性能和板体性，强度高、刚度大、整体性强，具有较好的水稳性、抗渗性和抗冻性。水泥稳定碎石基层中，水泥和各种粒料经水拌和压实后，由于蒸发和混合料内部发生水化作用，碎石的吸收作用等，使混合料的水分不断减少，产生收缩裂缝的可能性很大，基层裂缝会对沥青面层造成反射裂缝或对应裂缝。 　　1.施工前的质量控制 　　1.1施工前的集料控制 　　在集料的选择上，新河―辛庄子段五、六合同粗集料全部采用石灰岩，细集料采用河沙、石屑，矿粉及山水集团潍坊水泥厂的水泥。对到场的每一批原材料都进行了严格的检测，符合规范各项技术指标方可进场。进场材料严格分开堆放，防止各种规格材料混堆。对粗集料主要检测压碎值，针片状含量及颗粗组成，细集粒，主要控制好天然砂的组成，石屑颗粒的组成及掺量。 　　1.2 水泥 　　水泥应采用初凝时间在3小时，终凝时间在6小时以上的低标号水泥。不能采用快硬、早强、及已受潮的水泥。荣乌高速公路山东新河―辛庄子段碎石基层水泥选择山水集团潍坊水泥厂，水化热效应小，干缩性小，强度较低的普通硅酸水泥。水泥的稳定性，抗折、抗压强度均符合基层的水泥各项指标。通过实验检测水泥初凝时间为4小时20分，终凝时间为7小时10分。 　　2.混合料的配比控制 　　材料进场后施工单位及时进行配合比实验，根据结构层设计厚度及强度，控制水泥剂量，0.075mm和4.75mm通过量，在矿料掺配上，合成级配取偏粗限，确保混合料能够形成骨架密实结构。 　　本工程分别采用5种不同的水泥剂量（3.5%、4.0%、4.5%、5.0%、5.5%）制备混合料用重型击实法，确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度，然后再制作试件，通过7天的无侧限抗压强度试验，最终选定水泥剂量为4.5%，其最大干密度为2.33g/cm3，最佳含水量为6%。 　　3.施工过程中的质量控制 　　水泥稳定碎石采用集中厂拌，摊铺机摊铺，因此严格控制拌和站各项技术掺数，各项指标。 　　3.1 水泥稳定碎石最大粒径为31.5mm为确保除去集料中的超规格集料，严格控制进料质量并在集料仓出口加一道振动筛，将超粒径的集料筛除混合料外。每个作业班需在上、下午分别取混合料烘干，筛分，看集料的级配是否在规范要求的集料级配范围内。 　　3.2 水泥剂量控制 　　水泥剂量太小，不能保证水泥稳定土的施工质量；而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理，精益求精，以确保工程质量。 首先标定水泥加料机，控制好水泥加入量，每隔一小时现场取样进行实验，采用EDTA滴定法时对水泥剂量进行检测，保证EDTA检测的水泥剂量控制在要求剂量的+0.5%以内。同时要看拌和机拌料是否均匀，是否有花白料现象存在。 　　3.3 含水量的控制 　　每天开机前要进行砂料的含水量检测，根据检测数据，确定混合料中固有含水量，控制加入的水量。根据季节不同，早中晚时间的不同，适当上调加水量，来控制混合料的含水量，比最佳含水量多1%―2%。在拌和站和摊铺现场采用酒精燃烧法，快速测定混合料的含水量，确定在运输、摊铺过程中，含水量的损失，确定增大的拌和料含水量。来保住碾压时的含水量为最佳含水量。 　　3.4 混合料的运输 　　拌和站在开停机时，混合料的水泥剂量，含水量比正常拌和都会发生变化，这就要求根据摊铺机的摊铺能力，拌和站的拌和能力、运距来调整拌和站的拌和能力大小，及运输车辆的多少，保证拌和站均匀不停的拌料，确保在正常的情况下，每个作业班次只开关机一次。混合料的运输应避免车辆的颠簸，以减少混合料的离析。在气温较高、运距较远时要加盖毡布，以防止水分过分损失。 　　3.5 摊铺前的准备 　　在摊铺基层以前，应对作业面上的结构层进行清扫，并进行洒水湿润，对前一结构层存在问题及时进行处理。摊铺机的基准钢丝绳要求直线段每隔10m，曲线段每隔5m，设一道支架并拉紧，保证基准钢丝绳不因重力作用而下垂，对基准钢丝绳的高度及横坡等指标检查，发现问题及时进行处理。 　　3.6 混合料的摊铺 　　采用全幅施工，如果路面较宽，可采用两台摊铺机同时摊铺，两台摊铺机采用梯队作业，纵向错开10―15cm，横向重叠20―30c