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3预热、预分解设备 强化汽固混合(物料分散)、换热与分离的措施 ①强化分散。提高气固间相对运动速度；形成气流脉冲；增设某种异形结构或加装撤料器等。 ②强化换热。提高相对速度以增大换热系数；延长气固在设备中的停留时间；增大气流与粉料换热表面积等。 ③强化分离。利用离心力、重力、惯性力、电力、磁力等或相互组合以强化分离作用。 2．悬浮式预热器类型 (1)洪堡型旋风预热器 洪堡型旋风预热器 一般最上一级(代号C1)分离效率要求最高，以减少飞损，降低生料消耗和减轻收尘设备的负荷。往往用两个相对尺寸较小的旋风筒并联。 生料通过预热器系统的时间大约为25s。 此种窑系统总阻力(4级)约为4－5kPa。 窑的单位容积产量比中空窑提高1—3倍 洪堡型旋风预热器优点 洪堡型预热器具有结构简单 在保持一定收尘效率和压力损失的条件下，旋风简体积和高度相对比较小 有利于减少投资和便于布置等优点 洪堡型旋风预热器结构参数 (2)史密斯型旋风预热器 强调一级筒分离效率高 内简(气体出口管插入旋风筒部分)较长，直筒高度也较大。 四级筒因为温度高，内筒容易烧坏，所以主张C4不设内筒。 但实践证明内筒插入深度对分离效率和阻力损失影响都明显； 高效低阻新型旋风筒 入口截面以菱形代替长方形； 柱体改为双柱双椎组合 气流入口角度减小 柱体直径减小 内筒直径减小，插入深度减小 改进后的史密斯型旋风预热器 保持较高分离效率90～96％。 阻力损失较低 处理气量比较大 最佳匹配 (3)KS-5型预热器 KS-5型预热器 其中C2、C3两级为了降低高度和气体阻力而采用卧式旋风筒，与传统旋风筒相比，其气流沿水平方向旋转以分离物料。 处理气量较同直径立式旋风筒高一倍。主要特点是压力损失低，但相应分离效率也比较低，仅80％上下。 系统可节约热耗4％，电耗降低158kJ／t熟料。 (4)多波尔型预热器 (4)多波尔型预热器 多波尔型预热器特点 生料在双系列预热器内进行预热 一般布置是：4—c1，2—c3，1—c2，2一c4。第三级是一个涡流立筒，生料由两个c2下料管送到涡流立筒的肩部，与c4排出的气体进行逆流热交换。热生料从涡流立筒的底部排料口送到窑尾上升烟道中，再被分别带入两个c4入口。发展这种双系列旋风筒的目的是减小单体尺寸提高分离效率。 涡流立筒的设置一方面可以便从两个c2来的热生料的均匀性得到改善，另一方面也有利于防止结皮。 (5)米亚格型预热器 (6)维达克顶热器 (7)KRUPP型与ZAB型立筒预热器 KRUPP型与ZAB型立筒预热器原理 生料从立筒顶部上升管道喂入，经一级旋风筒预热分离后送到立筒肩部。立筒用缩口将内部分成若干钵体，作为换热单元。由于缩口的喷射作用，使窑尾上升的废气变速运动，生料在其中上下回流形成悬浮状态，并进行热交换。生料在每一室内的换热以同流为主，但在室间形成宏观的物料逆气流而下的运动。被预热后的生料自立筒底部被送入窑内。 ZAB型立简 共特殊之处是缩口被设计成彼此偏心，目的是加大扰动，形成较强的涡环，促进气固换热与分离。 立筒预热的优点 立筒由于结构简单、无任何运动部件，而且还可以不需另建框架，投资较省；立筒底部生料入窑通道的尺寸相对较大，不易产生堵塞现象，因此对生料的适应性较强，即对其中有害成分如硫、氯和碱的含量限制可适当放松，同时对原料塑性也无特殊要求。 换热效果较旋风预热差。 (8)普列洛夫型立筒预热器 普列洛夫型立筒预热器 这是捷克开发的又称捷克立筒，其特点是筒内个没缩口，窑气自筒下部切向进入，螺旋上升，生料从上部加入．在回旋气流作用下沿筒壁向下运动运动，直至入窑。气固之间形成逆向运动并完成换热。 3．悬浮式预热器的工作原理 悬浮式预热器中的基本流动方式是旋转流和喷射流。 旋风分离器 气体温度和含粉量高 多级组合使用 分散、换热、分离 悬浮式预热器的工作原理 旋风筒入口管道内高速气流使物料分散，分散后气固同流进行有效换热。旋风筒本体内，部分气固换热，主要是利用旋转流离心分离粉料。 ① 生料在管道内被分散 进口管道的风速，一般在16—23m／s之间，基本属于高度湍流状态。由加料管自然滑落的粉料，在高速气流的冲击下，折向转流向上随气流运动，与此同时被分散。粉料下落点到转向处的距离，取决于料团的大小和气速的高低。落料团小，气速高，物料容易被分散而折流。 撒料器 为了防止大团块难以分散，在加料管口下部，适当位置上设置撒料装置是有利的。 ② 管道内气固换热 就实际工况条件分析，可以认为气固运动由逆向变为同向，属于非稳态对流换热。 气固之间80％甚至90％的热量是在入口管道内进行传递的。 dp=100微米时，换热时间也只0.02-0.04s， 气固之间换热主要在进口管道内瞬间完成，即粉料在转向被加速的起始区域内完成的。