品质管理挑战零缺陷[85p].pptVIP

挑战“零缺陷” -现场质量管理讲师：曾凡泽 通过检查可截住不良在顾客收到前修理 （一）浪费 （二）品质意识 *工序外的检查和修理都是浪费*制造的作业者对产品 绝对必要且必须进行 全数检查 必要时间、按照必要的数量生产必要符合要求的产品 生产过程中一旦出现不良，生产线必须全线停止，对生产产生巨大的影响 必须追求制造过程中的零不良，零缺陷。 不良品对经营活动的影响 不良会提高成本 打乱整个生产计划和生产管理活动 发生的问题和发生的额外成本增加也再所难免，因此必须追求零缺陷。 用质量创造效益---帮助企业赢利 达成零不良的方法：源流管理 制程安排不好 管理方法不好 品质观念错误 不制造不良品 不良品是因为人犯错而制造出来的，如果人不会犯错误，不良品就不会制造出来。 绝不可以有“出现不良是正常现象”这样的想法。 错误的想法：材料不良、设备不佳、一时疏忽都是无法避免的事情，无法防止，谁都不愿意制造不良，因此，不良无法避免。 不流出不良品 如果能做到不制造不良品，那么后面的检查也就不需要了，但实际一下子并不可能达到这个水平，因此，必须通过控制方法不让不良品流到后道工序。 制造者必须自主全数检查，将检查做成一道“工序”，绝不可以把检查作成一个“岗位”。 不可以是制造是一个人，检查是一个人。 不接受不良品 要求前制程全数检查，不把不良品流到后制程，也还会发生纰漏，因此必须要求后制程对接受的产品进行检查，发现不良拒绝接受。 发现问题后必须通知制造的工程，决不可以因为问题小就代替修理或不通知前工程。 不良品有三种 企业经营的致命伤是不良太多，品质不佳。 什么是不良、不良怎样产生、全体员工对不良的看法有无统一的认识，是解决和防止不良的关键。 简单的说，不良就是指不符合要求的物品或事物。 不良可分为三种： 消费者感觉到的不良 消费者首先感到的是商品不良，然后才是交货期不能完成的不良，这些都是可以量化、可具体指出的不良。 此外，尚有属于感性的或人文科学领域的所谓魅力的品质，这是难以用具体的尺度来衡量的，这些就称之为“顾客满意度”，满意度低落或是比对手来得差，也算是不良。 管理的不良 从营业部接单错误开始，到设计图面不良到上下游的关系不佳等等都是属于管理的不良。这些不良的件数必须明确罗列出来，才能随时改善。 工厂内部的不良就更多了，例如出勤不良、作业不良、生产计划不良、工艺不良、停线不良、缺件、加工不良、装配不良，材料不良等都必须一一改善。 制程的不良 制程不良就是无法达到制程标准而产生的不良品，也是一般人所指的加工不良品。事实上光考虑到这点是不够的，必须同时考虑到前述的两种不良同时解决，这才是精益生产所追求零不良的内涵及境界。 制程不良是工程每日生产中经常遇到的问题和困扰，也是不许克服的不良。 制程不良的发生频度顺序 零不良的十四大原则 精益生产所追求的零不良是一个不良都没有，其实现的原则总结如下： 战术一、生产平均化、平准化 平准化的含义：数量平准和品种平准 平准化生产后，由于流程中的在制品数量急剧减少，随着在制减少、搬运减少、在工减少、码放减少会减少由于磕碰、挤压而产生的不良，同时由于工件减少也似的错装、漏装、多装等情况不会发生。而且由于作业有规则和平稳，错误作业发生的可能性也大幅度下降了。 战术二、标准作业 标准作业是指彻底消除作业浪费，使作业员的作业规律化 标准作业的要点是使制造过程中的零件流动速度加快，流量细小化。标准作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善的出发点和维持点。同时，标准作业也为成本、交期、安全、培养新人和多能工做出巨大的贡献。 战术三、自己检查 零不良的实现必须实施自己检查，因100%的检查只能自己完成，将下到工序作为自己的客户看待，只向后工程送良品。 自己检查的基本做法是在规定的时间里，可以是每个检查也可以是25个查一次，一面查核零件的状态，一面使不良品绝对不流到后工程。 战术三、自己检查 自己检查时，一旦发现不良，要立即停止生产线，并使用异常警示灯报警，呼叫责任者进行处理。 不良品绝对不可流到下一道工序，要立即找到原因和快速进行原因寻找和再发生防止。 若是属于前制程的责任，应立即通知前制程，彻底挖掘不良的真正原因。 被发现的不良品应在明显的地方进行展示，让大家都明白不良品的内容，以便防止。 战术四、全数检查 全数检查绝不是统计品管的倒退，精益生产中的全数检查之目的是向不检查迈进的第一步。 检查不能够提高附加价值，在精益生产中被视为浪费。 将检查作成一道作业工序，而绝不要作成一个岗位。 品质是制造出来的，而不是检查出来的。无论是自主检查、抽样检查、专职检查，品质全部是在制造过程中就决定了。 向不要检查迈进 取消检查距现在虽然理想化了一些，但只要能够今天改善一点，明天改善一点，终能向目标迈进。 在取消检查