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微爆射流清洗技术在油田的试验与效果 　　【摘要】本文介绍了微爆射流清洗技术原理及特点，针对油田注水管道和集输油管道结垢，结蜡的问题，并选择有代表性的注水管道和集油管道进行清洗试验，取得了较好的试验效果，为油田注水管道和集输油管道的清洗提供了借鉴。 　　【关键词】微爆射流 清洗 管道 　　在油田生产运行中，集输油管道结垢、结蜡是常发生的问题，导致管道通径变小，流体流动阻力增加，流量降低，甚至造成管道堵塞，降低了系统运行效率，增加了系统能耗，同时也增加了生产成本，降低管道使用寿命等。因此我们在某油田开展了《微爆射流技术清洗集输油管道现场试验》，取得了较好效果，为今后集输油管道的清洗提供借鉴。 　　 1 微爆射流清洗技术简介 　　1.1 清洗器结构 　　由自激振荡腔、射流喷嘴、旋流通道和叠加的弹性叶片组成。 　　1.1.1自激振荡腔 　　采取风琴管式振荡腔结构，用风琴管式谐振腔作为振荡放大器，谐振腔入口与来水管相连，谐振腔的下部与喷嘴出口相连，出口收缩截面既是激励机构，又是反馈机构。当稳定水流通过时，其收缩面既能使水产生初始压力激动，又能将压力激动反馈回谐振腔，形成反馈压力振荡。根据瞬态流理论，如果压力激动的频率与风琴管谐振腔的固有频率匹配，反馈的压力振荡就能得到放大，从而在谐振腔内产生流体共振，形成驻波，射流剪切层涡流变成大结构分离环状涡流，这种大结构的涡流环可以增强空化作用，从而提高其冲蚀与清洗能力。 　　1.1.2 射流喷嘴 　　清洗器前端均匀安装排布多个锥形喷嘴，喷嘴与振荡腔出口连通，当水流经过振荡腔激发以后，能够在清洗器前方散射出伞状的爆破性冲击射流。为了获得最大的射流冲击力，射流喷嘴与清洗界面之间需要最佳的靶击距离，管道口径越大，安装的射流喷嘴的数量越多。 　　1.1.3 旋流通道 　　围绕清洗器中轴安装了4条内部有旋转滑道的短管，水流经过旋转滑道后，在清洗器前。 　　1.2 清洗器技术特点 　　1.2.1 防堵技术 　　清洗器上安装的独立旋流通道，解决了传统清洗器在清洗推垢过程中易出现垢堵的问题。在水流透过清洗器时，在清洗器前方汇聚成龙卷风式的旋流，挟带清洗下来的污垢不停地旋转前行，垢末不在管内沉积，直达排污口。 　　1.2.2 越卡技术 　　多层、交错叠加的弹性叶片组成的球状清洗器，可以收缩、解体，双向行走，解决了传统清洗器在管道中易出现卡阻的问题。 　　一是管道局部变形（卡点）长度小于管道内径的20%时，清洗器瞬时停顿，清洗器背压瞬时升高，依靠自身结构的优势，清洗器球状密封冲头的弹性叶片倒伏收缩，能够通过卡阻部位。弹性叶片的倒伏背压要高于清洗压力，以保证清洗效果。 　　二是管道局部变形（卡点）长度超过了管道内径的20%，清洗器依靠自身收缩已经无法通过，清洗器背压持续升高到一定数值，钢片将全部挣脱禁锢的钢圈，整体分解，散落的叶片随着水流直达管道的末端出口。 　　 2 试验与效果 　　2.1 清洗注水管线 　　2011年选取了2条工况较为复杂的管道进行微爆射流清洗试验，分别为5号3配水间切断阀至16号6配水间、朝一污东干线阀8至8号3配水间切断阀。 　　5号3配水间切断阀至16号6配水间管道长度3.1km，其中规格DN150管道长度1.1km，规格DN100管道长度2.0km，变径部位在5号1配水间附近，管线中间有DN100干线切断阀门1个、旁通2处。从投入清洗器清洗至清洗完毕，历时3.5小时。 　　朝一污东干线阀8至8号3配水间切断阀，管道规格DN150、长度4.6km，管道连接不同规格的旁通7处，管道中间有DN150干线切断阀门1个。从投入清洗器清洗至清洗完毕，历时5.5小时。 　　清洗工艺参数选用清洗水流速为0.58-0.65m/s，排放污水量在60-135m3/之间，为管道容积的1.8倍。 　　从清洗前后末端水质看，清洗后末端含油量未检出，悬浮物固体含量降低到10mg/L以下，清洗效果明显。 　　从清洗前后垢质分析看，清洗前垢样成分主要有碳酸盐、氧化铁、硅酸盐、硫酸盐等，清洗后，氧化铁占大部分，其它组分均明显减少。而铁成分的增加，主要是因为垢下腐蚀严重；截取清洗前后管道示件看，洗后管壁基本无垢，清垢效果明显。 　　借鉴微爆射流清洗技术在注水管道清洗成功的经验，2012年我们在集输油管道上进行了清洗试验。 　　2.2 清洗集输油管线 　　2.2.1 清洗工艺连接 　　朝XXX-1集油环从计量间掺水到回油中途有三口报废井，经勘查已用标准弯头连接上，可以进行连续清洗。朝XXX-2井属双管掺水流程，从计量间到井口距离500m，掺水及回油管道共计长度1.0km。清洗前首先进行计量间掺水阀及回油阀的关闭及抽油机停抽，然后用热水（水温50度以上为佳）将管道