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翻板模具結構 一.翻板模介紹 翻板模直觀理解 產品折形普通方法 翻板模折形方法 翻板模使用場合:折彎高度高,折彎內R大,產品回彈大,有外觀要求,通常用於電腦機箱產品中的上蓋. 以上也正是翻板模的優點.另外,翻板模還可以作成負角度折出小於90°的角度. 翻板模的製造成本: 一般人們會認為這種結構會比普通折形方法復雜好多,而且不可思議.而實際上,只要突破思維上的觀念障礙,就覺得它很簡單、實用. 總結:翻板模翻板的運動是滑動與轉動相結合,在以轉動為主的運動中有少量的滑動,它是人們熟知的擺塊結構的變異,是理論的東西在實踐應用中的一個突破. 翻板模要點: 成形時,翻板能順利翻起. 成形後,翻板能順利翻倒. 成形時,翻板有足夠的靠背力量,如圖. 打板行程大,一般為30MM,模具閉模高度高. 注意產品折彎時擺動幅度大,易與上模鎖塊碰撞並注意折形完畢後方便側向抽出. 翻板模的成形過程分析 附圖一、附圖二是一套較典型的翻板模的開模狀態和閉模狀態兩種情況下的結構圖. 翻板模動作過程細節分析: 翻板開始翻起時狀態 翻板成形時之狀態 翻板成形後開模時狀態: 這段運動過程是打板頂著成形後的產品向上運動一段距離但翻板不動表明產品與翻板間也有少許摩擦. 翻板被頂出下模時狀態. 翻板結構在開模時,翻板平放在折刀上面,打板與下折刀所形成的寬等於翻板的厚度,這個寬度由托板來控制,當打板向下運動時材料帶動翻板繞折刀尖角點轉動,當翻板厚度方向完全滑入打板與折刀所形成的槽內且低於折刀面4~6MM時,左右兩塊翻板就形成了一個U形框,這時產品成形完畢.開模時打板上升,當定位塊接觸翻板尖點時,托板帶動翻板離開折刀面如下圖,此時翻板與托板接觸只一小段支撐段,在翻板重力作用下,翻板繞支撐段向下倒,翻板和材料脫開. 二.翻板模的改善歷程 早期翻板模問題點:翻板無法進入折塊造成不能折形. 原因:1打板行程太短,翻板立起後無法進入折塊 2倒圓角造成滑出. 問題解決方法: 翻板厚度若為20MM的話,下打板行程則要為30MM,這樣有10MM在折彎過程中可以靠在折塊內. 禁止在折塊上倒角,最好也不要在翻板上作倒角,以保証靠背直面為10MM. 翻板運動時無法翻起, 由圖示看出ab時造成翻板無法翻起. 改善方法:將直線段值減為0,下打板浮動時,位置精度由下面4個托塊來保証即可. 翻板折形完畢後不易倒下. 改善過程:在翻板底部作圓弧,與托板形成點接觸,從而容易翻倒. 缺點:1翻板往往有300~400mm長,而且不宜分段,作磨削加工不是很方便. 2因為有了這個段差值,翻板與折塊的靠背直面減少了(只有4.5mm),對於成形並不好. 在下托板上作斜度.優點:下托板加工比較方便,也消除了靠背量太少的問題. 問題點:下托板的最高點未頂出折塊位置,造成翻倒時,仍然困難. 下托板的斜度最低點與下折塊平齊,高點處高出大約3mm.在翻板之相應位置作斜槽使翻板不易倒下的問題得以解決. 三.翻板細部結構及注意事項 從圖可以看出在合模以後,活動板背靠折刀接觸高度在8~10MM之間有利於活動板不會跑出,下折刀也與活動板接觸的角必須尖角以便活動板能圍繞此尖點旋轉才能使活動板根部緊貼在模的根部利於產品成型. 在合模過程中因下折刀受力很大如銑深太淺,則有可能會使折刀容易損壞所以一般下折刀在下墊板上銑8~10MM深. 打板與下折刀的間隙一般取0.05MM,間隙過大則會造成產品在成型時引起的誤差,因為合模時有可能活動板未與下折刀緊密接觸(如活動板上跑等因素). 因活動結構打板行程很大,一般在30MM左右如選用彈簧來卸料則彈簧的行程很大且力量也不夠因此用彈簧來卸料難以實現.所以採用氣墊卸料,因它的卸料力的力量也很大,但氣墊頂杆長度不能過長,如果過長有可能將模具整體頂起,在此處等高套筒長度應可大不可小,按規格取值,如長度過小或者剛好,都有可能會使套筒拉斷,且會損傷模板. 四.翻板結構應用舉例 如左圖:產品要求折彎成形且帶壓筋如果用常規方法折刀成形的話打板行程很大,且滾軸要開避位滾軸在壓筋表面滾動產生明顯痕跡如果壓筋較長,而折彎深度有限,還出現壓入部分與未壓入部分形成一角度產品外觀質量低劣,此時,採用翻板結構可明顯克服上述缺點. 帶反折產品類似帶壓筋產品同樣用翻板結構成形質量可靠. 如下圖,一些成形高度H很大,一般可達到300MM甚至更高,這時用折刀成形在成形過程中,因兩側邊產生很大抖動而使兩邊平面變形;而翻板成形時則是緩慢成形,成形時側面不會產生抖動變形,同樣可提高產品質量. 五.利用翻板成形的優點; 可以成形一些常規方法如產品外觀有嚴格要求,折刀避位太多折起直邊根部有凸起等,不能成形的產品需求 材料面與翻板滑動極小,成形以後產品表面無損傷. 可減