ZDY-160型全液压钻机夹持器的设计.doc

ZDY-1600型全液压钻机夹持器的设计 夹持器作为钻机的一个重要部件,其主要作用是在自动装卸钻杆时，与钻机的马达协调运动正反转，实现钻杆间对接、脱离，钻头拆卸等，必要时夹持孔内钻具，防止孔内钻具滑移，因此其性能的好坏将直接影响到钻机整机的性能、钻进效率以及钻孔质量等。 1. 液压夹持器的分类、特点及选用 1.1 常开式夹持器 一般采用液压夹紧、弹簧松开的方式，在不工作时处于松开状态。夹持器靠油缸的推力产生夹持力，油压的下降将直接引起夹持力的下降，一般需在油路上设置性能可靠的液压锁来保持压力。 1.2 常闭式夹持器 靠弹簧的预紧力夹紧钻具，油压松开，在不工作时，处于夹紧状态，在断电等异常情况时为夹紧状态，安全可靠，防止跑钻事故的发生。 1.3 液压松紧型夹持器 夹紧松开都由液压力实现，结构较为简单, 两侧油缸进油口分别通高压油时, 卡瓦跟随活塞运动向中心收拢，夹紧钻具，改变高压油入口，卡瓦则背离中心，松开钻具。该类夹持器结构对称，但是夹紧力容易受油压力变化的影响。 1.4复合式液压夹持器 有主油缸和副油缸，副油缸侧连接一组碟簧，当高压油进人主油缸，推动主油缸缸体移动，通过顶柱将力传给副油缸侧的卡瓦座,碟簧被进一步压缩，卡瓦座移动；同时，在圆柱弹簧的作用下，主油缸侧卡瓦座移动，松开钻具。需要夹紧时，副油缸在油路上与动力头反转相连，当钻机反转拧卸钻具时，高压油同时进人副油缸，副油缸活塞对卡瓦座产生推力，与压缩的碟簧共同夹紧钻具。复合式夹持器开口量大、开启压力低、体积小、性能可靠、并且也可以实现突然断电时夹紧钻具，但结构设计比较复杂，重量非对称布置，在某些特定的使用场合可能引起一定的偏载。 根据以上四种类型的夹持器的特点，我们决定采用复合式液压夹持器。 2 、复合式液压夹持器的设计 2．1夹持能力的计算 2．1．1钻具自重 根据钻机总体方案设计要求钻杆直径确定为国为φ63～φ73，钻进深度为250m,设计时按Φ739钻杆重量进行设计，Φ73钻杆每米重为14.46kg/m，Φ73×9.19 G=qlg 式中：G—钻杆的总重量kg q—Φ73×9.19钻杆单位长度重量14.46kg/m l—钻杆长度m，本钻机按250m。 g—重力加速度 代入公式得：G=qlg=14.46×250×9.8=35427N 2．1．2、夹持器克服钻具自重所需夹紧力F1 式中：f——卡瓦与钻杆间的摩擦系数，取f=0.25 α——钻孔倾角，取α=90° 2．1．3、夹持器克服钻机转矩所需的卡紧力F2 式中：M——钻机扭矩，取1600N f——卡瓦与钻杆间的摩擦系数，取f=0.25 d——钻杆直径mm，取Φ73 2．1．4、夹持器克服钻具自重和钻机转矩所需的卡紧力F3 夹持器克服钻具自重所需夹紧力F1=70.854kN 夹持器克服钻机扭矩所需夹紧力F2=87.67kN 夹持器克服钻具自重和钻机扭矩复合力的夹紧力F3=112.72kN 2．2、蝶形弹簧的计算及夹持器开口的确定 根据设计要求蝶形弹簧克服F1的夹紧力，因此，根据钻机结构要求选择蝶形弹簧为160×82×10×13.5 根据碟形弹簧负荷计算公式： 式中：E=2.06×105N/mm2，μ=0.3，无支承面K4=1, ,所以， 由A系列的h0/t≈0.4,根据P1/Pc=0.395，f/h0=0.36变形量ft=0.367h0=0.36×3.5=1.26mm。 当碟形弹簧压缩变形为1.26mm时，其负荷为P1=70854Nf。 f=0.75h0=0.75×3.5=2.625mm,对应的负荷为P2=14142.86kg 取Pmax片数为13片，设定碟形弹簧最大变形量为2.625mm。 H=(2.625-1.3)×13=17.225mm≈17mm 因此夹持器开口为：H=17mm。 碟形弹簧弹力和副油缸的推力要大于钻具自重和钻机扭矩的合力， 2．3、主油缸面积及最低开启压力的确定 式中：D1、D2——主夹持器、副油缸活塞直径，D1=160mm,D2=60mm P0——系统背压，P0=0.5MPa P1——碟形弹簧工作点的作用力，P1=72KN 主油缸在油压的作用下进一步压缩碟簧，打开夹持器。考虑到最低开启压力，主油缸选用用160mm柱塞缸，最低开启压力为: Fmin=4.286MPa Pmax =18MPa 2．4、 副油缸面积及最大夹持力的确定 在拧卸钻具时，夹持器的副油缸和碟形弹簧同时工作。其最大夹持力： 式中: D1、D2——夹持器主、副油缸活塞直径，D