机械制造基础冯之敬-机械加工表面质量精要.pptVIP

本章结束 谢谢！ * 5.1 加工表面质量的概念 5.2 表面质量对机器使用性能的影响 5.3 影响表面粗糙度的因素 5.4 表面层物理力学性能 5.5 提高表面质量的途径 5.6 机械加工过程中的振动 第5章 机械加工表面质量 1）表面层的加工硬化 2）表面层金相组织的变化 3）表面层的残余应力 （2）表面层的物理力学和化学性能 （1）表面的几何形状特征 1）表面粗糙度 波距L/H＜50 2）表面波纹度 波距L/H ＝50～1000 1.加工表面质量的概念 对耐磨性影响 Ra（μm） 初始磨损量 重载荷 轻载荷 表面粗糙度与初始磨损量 表面粗糙度值↓→耐磨性↑，但有一定限度 2.表面质量对机器使用性能的影响 适当硬化可提高耐磨性 表面粗糙度值↓ → 耐疲劳性↑适当硬化可提高耐疲劳性 表面粗糙度值↓→耐蚀性↑表面压应力：有利于提高耐蚀性 表面粗糙度值↑ →配合质量↓ 对耐疲劳性影响 对耐蚀性影响 对配合质量影响 表面纹理：圆弧状、凹坑状较好 3 影响表面粗糙度的因素 （1）切削加工影响表面粗糙度的因素 1）刀具几何形状的影响 H=f /(cotκr+cotκr′) H=rε(1-cosα)≈ f 2/8 rε 减小f 、κr 、κr′及加大rε ，可减小残留面积的高度 2）工件材料的性质 工件材料塑性越好，塑性变形越大，易产生积屑瘤和 鳞刺，加工表面粗糙。适当增大刀具前角，提高刃磨 质量，合理选择切削液，抑制积屑瘤和鳞刺。 3）切削用量 切削速度对表面粗糙 度影响很大，切削塑 性材料时切削速度处 在产生积屑瘤和鳞刺 范围内，加工表面粗 糙。 （2）磨削加工影响表面粗糙度的因素 1）砂轮的粒度 磨粒越细表面粗糙度值越小 2）砂轮的硬度 硬度适当表面粗糙度值小 6）圆周进给速度和轴向进给量↑粗糙度值增大 5）径向进给量和光磨次数 径向进给量增加， 粗糙度值增大；光磨次数增多，粗糙度值减小 4）磨削速度 提高磨削速度粗糙度值小 3）砂轮的修整 微刃性等高性好粗糙度值小 7）冷却润滑液 降低表面粗糙度值 4 表面层物理力学性能 （1）表面层的加工硬化 1）加工硬化产生的原因 表层材料塑性变形剪切滑移晶格畸变晶粒伸长纤维化 加工硬化的评定指标： ① 表层金属的显微硬度 HV ② 硬化层深度 h ③ 硬化程度 N N =（（HV - HV 0）/ HV 0）×100% ２）影响加工硬化的主要因素 ① 刀具 ② 切削用量 ③ 工件材料 （2）表面层材料的金相组织变化 切削加工时切削热大部分被切屑带走对金相组织影响小， 磨削时工件温升高引起金相组织显著变化 回火烧伤：磨削温度超过马氏体转变温度（300℃），表层淬火马氏体回火转变为回火索氏体或托氏体组织。 退火烧伤：干磨削时，磨削温度超过相变温度，缓慢冷却，马氏体转变为奥氏体，表面硬度急剧下降。 淬火烧伤：磨削温度超过相变温度，切削液充分冷却，表面出现比原回火马氏体硬度更高的二次淬火马氏体，而里层由于冷却速度缓慢形成比原硬度低得多的回火索氏体。 改善磨削烧伤的途径： 1）选择硬度较低的砂轮，选有一定弹性的结合剂 2）合理选择磨削用量 3）改善冷却条件 （3）表面层的残余应力 残余应力产生的原因： 1）表层材料比容增大 2）切削热影响 3）金相组织的变化 4）零件主要工作表面最终工序加工方法的选择 6 .机械加工过程中的振动 振动主要来自两方面： 1）机内振源 旋转件的不平衡、传动机构的缺陷、冲 击、惯性力等引起的振动 2）机外振源 其它机床、锻锤等 （3）减小残余应力、防止磨削烧伤及裂纹 5 提高表面质量的途径 （1）采用精密和光整加工工艺 （2）采用冷压强化工艺 滚压、挤压、喷丸强化 *