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生产过程中职业危险、危害因素分析 一、火灾、爆炸 (1) 氯化单元 以氯原子取代有机化合物中氢原子的反应称为氯化反应。氯气的毒性很大，要防止设备泄漏。本项目用以氯化的原料是黄磷，属于易燃固体。氯化反应是放热反应，一定要控制好反应温度、配料比和进料速度；反应器要有良好的冷却系统；设备和管道要耐腐蚀，因为氯气和氯化产物的腐蚀性极强。 ①氯在常温下为气态，氯在空气中不燃烧，但能助燃，氯气能与许多混合物反应发生爆炸或形成爆炸性混合物。管道中的氯气呈液态，冬天气化甚慢，有时需加热，以促使氯的气化。加热应用温水，切忌用蒸汽和明火，以免温度过高，液氯剧烈气化，造成内压过高而发生爆炸。停止通氯时，应在气化器尚未冷却的情况下关闭出口阀，以免温度骤降，氯气体积缩小，造成物料倒灌，形成爆炸性气体。 ②液氯储罐至氯气缓冲罐部位属液氯气化区，操作不当、气化器中积存大量液氯，气化温度过高等，可能发生爆炸事故。 ③氯气缓冲罐没有定期进行排污，导致溶解在液氯的三氯化氮积聚在缓冲器底部，可能发生爆炸事故。 ④氯气缓冲罐压力显示仪表失灵，导致氯气缓冲罐压力过高，可能发生爆炸事故。 ⑤氯气计量器失灵，氯气缓冲罐显示仪表失灵，违反操作规程，如果反应物料进料比例不正确，氯气过量，将会反应生成五氯化磷，进而五氯化磷与黄磷急剧反应发生危险，可能发生火灾、爆炸事故。因此生产中应防止氯气过量，生产中不能断黄磷供应。 ⑥黄磷计量错误，三氯化磷回流控制不当，导致氯化釜中氯气过量，生成五氯化磷，可能发生爆炸事故。 ⑦冷却水水温过高、冷却水流量不足、冷却水中断，导致氯化反应釜的反应热不能及时移走，引起反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。 ⑧三氯化磷本身不燃，但遇水猛烈分解，会引起冲料或爆炸。所以要防水。如氯化反应操作失误，使水进入反应釜，可能发生火灾、爆炸事故。 ⑨氯化反应釜温度、压力显示失灵，导致氯化反应釜超温、超压，可能发生火灾、爆炸事故。 (2)熔磷单元 ①黄磷是一种高度易燃物质，在 30℃时，直接接触空气能自燃并引起火灾和爆炸。熔磷过程中，黄磷桶破裂，导致水流失，黄磷暴露在空气中，可能发生火灾、爆炸事故。 ②熔磷抽料过程中，最后未用水洗管，导致管道中黄磷燃烧，可能发生火灾事故。 ③磷高位槽及相应管线保温措施不当，导致管道堵塞，积存在管线中的磷与空气接触，可能发生火灾、爆炸事故。 ④磷用镀锌桶贮存，在熔磷池中，吊装不当，镀锌桶破裂、倒覆，造成磷与空气接触发生自燃，可能造成火灾事故。 ⑤磷桶在搬运过程中因撞击、磨损、造成破裂，导致水流失，使磷与空气接触，可能发生火灾事故。 ⑥在输料过程中，操作不当、管道阀门泄漏，使管道、磷高位槽中混入空气，可能发生火灾事故。 (3)生产区磷桶与液氯气化器、氯气缓冲罐间距不够，氯泄漏，遇黄磷反应，可造成火灾、爆炸、中毒事故。 (4)压力容器、管线因超压、泄压装置失灵，有可能造成设备、管线爆炸。 (5)电气设备不符合防爆要求或线路因绝缘下降导致短路，存在着火灾、爆炸的危险。 (6)氯气缓冲罐、氯化釜、蒸汽分汽缸、蒸汽管道等均为特种设备，若安全附件不全或失效，未定期检测、检验，有可能导致火灾、爆炸事故。 (7)生产过程中，因工艺指标控制不严，设备故障、操作不当等，可能 发生火灾、爆炸事故。 (8)在生产过程中，使用及产生的腐蚀性物料对设备造成腐蚀，若选材不当或防腐蚀措施落实不及时，导致受压设备耐压性能下降，有可能导致超压爆炸事故。 (9)若三氯化磷生产过程中，流量计、压力表、温度计、液位计等计量器具失灵，或操作不当等，导致反应速度过快，有可能引发火灾、爆炸事故。 (10)因仪表及自控系统故障，遇异常情况不能及时控制调整工艺参数，有可能引发火灾、爆炸事故。 (11)无防雷装置或防雷装置失效，生产装置遭受雷击，有可能发生火灾、爆炸事故。 (12)配电系统存在因超负荷、违规操作等因素而引发电器火灾、爆炸事故。 (13)检修时未能执行安全动火制度，设备内易燃易爆气体或液体置换或清理不彻底，违章动火，有可能发生火灾、爆炸事故。 (14)三氯化磷装置试车时没有严格按操作规程开车，易引起火灾、爆炸事故。 (15)其它原因引起的火灾、爆炸。 二、中毒 (1)氯气、三氯化磷为剧毒化学品，黄磷为极度危害物质，都有很强的毒性，一旦发生泄漏，人员直接接触、吸入或食入，有可能引起中毒、窒息事故。 (2)生产过程中发生泄漏，若作业环境密闭、通风不良、劳动防护不当，可能造成中毒事故。 (3)计量槽中有毒有害物料控制不当，造成物料外溢、泄漏，有可能发生中毒事故。 (4)作业人员入罐、釜等设备内进行作业或检修，若罐、釜内缺氧会造成作业人员窒息甚至死亡，若有毒物料置换、清洗或置换、清洗不彻底, 未进行检测和氧含量监控，未加强通风，有可能造成人员中毒、窒息。 三、腐蚀