DG-03-WI10制程检验指导书.doc

一、目的：为规范质量检验标准，使各工序品质得到更有效的控制，减少生产过程中操作员和质检员的工作失误，达到预期使用目的，特编制此制程检验标准。 二、范围：本标准适用于各工序所有在制品的品质控制。 三、总则：本细则建立在图纸要求的基础上，参照相关的国家标准，部分五金行业标准。图纸和工艺有明确要求时，遵循图纸和工艺说明，无明确说明，按本标准执行。 四、内容： 1、冲制（自动冲床和普通冲床）检验： 1.1所领用材料的材质,(包括规格、尺寸、料厚等)符合图纸和工艺文件要求，如金属材料代用必须有产品工程师和品质部共同签署的书面意见； 1.2目视材料表面无划伤、擦伤、坑印等缺陷，尤其注意材料表面不允许有锈蚀现象，表面缺陷必须是加工过程中可完全消除的； 1.3冲剪面应是平整较为光滑，允许剪切口附近有轻微斜角现象。一般情况下，毛刺、飞边的高度不允许超出0.05mm，否则应相应调整剪口间隙； 1.4保证产品尺寸精确，严格控制各尺寸,具体 公差见图纸和公差等级表其执行； 1.5产品掉落位置应有相应保护措施，避免产品表面有的划伤及其它损伤； 1.6机床表面应清洁，无灰尘和其它硬粒杂物，各运动部件润滑状态良好，相关各种设备保养完全到位，无任何不良影响； 1.7首件冲出，除尺寸要求全检外，检验冲切口，是否有偏位和毛刺不良现象，相对应的模具应是正确，状况良好的； 1.8冲床在操作过程中，操作者应随时注意机床和模具状况，自动冲床在冲较软材料（如铝材、银铜材等）尤其需注意模具夹屑和机床对产品表面的损伤，出现异常应停机排除故障后才能准许加工； 1.9 模具定位稳定、准确、紧固，无松动现象，能完全保证工件的加工精度； 2.0机床对产品的损伤（划伤、毛刺，夹屑压印）应是产品现有工艺能完全弥补和消除的；一般情况，对有表面要求的零件，表面损伤的深度应不超过0.2mm，以指甲轻刮无阻碍感为度。图纸和工艺有要求时，以图纸和工艺要求为准； 2.1槽位偏差，按照图纸要求和工艺要求，未有明确要求时，按以下标准判定： a．电器用的槽，散热槽和紧固等的偏差，距边距±0.5mm，间距±0.4mm，排距±0.5mm，整体以排列均匀美观为准； b．装配槽、定位槽位置偏差±0.2mm； 2.2每日检查机床和模具的保养和维护记录,对有不符合或未做维护时,质检员有权视为设备不合格而拒绝检验； 2.3 产品成型分为两种： a．自动冲床一次成型，精度高、质量优、效率高； b．普通冲床利用半成型的模具进行工序成型，其后利用全成型模进行完工； c. 测产品尺寸按图纸要求进行，外观用目视检测，按标准执行检测； d. 检测产品的平面度和客户所要求的重要尺寸务必严格执行。 3、酸洗、入库检验： 3.1一般情况下，产品酸洗时水、光亮剂务必按相关参数执行； 3.2 产品按酸洗工序卡的要求和参数进行作业； 3.3产品酸洗后需甩干，甩干的时间、温度按工序卡给出的标准参数执行； 3.4产品烘干后需办理入库手续，对的重量、数量、质量状况务必填写在入库单上，检验人员对产品入库严格进行监督和签名确认，以便转序作业提供保障。 4、压塑、去电木、固化检验： 4.1压塑过程检验，检验外径、高度、跳动、压的电木粉是否牢固，需检验的内容按图纸和特定的要求进行检验，检验压塑后的产品有无破损和爆裂，表面不允许有损伤； 4.2产品放在滚箱里面去电木，滚箱需附加石子、水，起到去电木的最佳效果，滚转时间按工序卡60分-90分中之间执行； 4.3固化是使电木粉能更紧固的与铜圈达到最佳的加工性能和力学性能，从而满足产品质量； 4.4压塑、去电木、固化各工序需要加强大巡检力度进行检验产品的外观、性能、尺寸等。 5、铰孔检验： 5.1铰孔分两类：一是人工铰孔、二是机器自动较孔； 5.2产品铰孔的孔径、中心度均按图纸尺寸进行检验，孔径用同型号的塞规进行检测孔径，中心度用投影仪进行孔中心的检测； 5.3要严格检测产品的外观，表面不允许被夹头夹伤，孔周边不允许崩裂和损坏； 5.4自动铰孔要以35分钟进行检测一次，并督促操作员每10分钟检测自检3PCS； 5.5人工铰孔和自动铰孔品质人员加强检验力度，并督促员工自检，保证其产品质量。 6、车外圆检验： 6.1车外圆的夹具应有适当的力度和稳定性能，在尺寸公差范围之内。夹具使用部位无变形，活动部位灵活，尺寸相对位置正确； 6.2车外圆工作台和场地应干净、清洁、夹具与工件的接触面无硬粒，飞溅物及其它对工件表面有损伤杂物； 6.3工件装夹后，各部分尺寸符合图纸要求，基准线和相对位置正确，不允许存在错位、车