橡胶模具设计及性能.docVIP

橡胶在模具内的流动、硫化行为及其模具设计 模具会对橡胶性能和橡胶制品的成本产生影响。一般，胶料在模腔内具有特有的流动性 和硫化行为，因此，橡胶制品的模具设计比塑料的困难。文中就模具内橡胶的流动、硫 化行为与模具的设计作了详细的介绍。关键词: 模腔; 模具; 硫化 中图分类号: TQ 330． 4+1文献标识码: B 文章编号: 1671-8232 2011 08-0028-080 前 言用模具进行硫化是橡胶在模压成型和注射成型加工中经常使用的最重要的一种硫化方式。模具的好坏，对于橡胶制品的质量和生产成本等有很大的影响。和塑料用模具相比，橡胶用模具的设计稍微复杂一些，这是由于橡胶特有的流动性和硫化行为所致。橡胶模具设计的基本思路和塑料模具几乎是一样的，但是，首先还是应该很好地了解橡胶的特征后再进行设计。 1 胶料在模具内的流动和硫化行为高分子材料基本上显示出非牛顿流体的特征，其黏性和剪切速率以及温度的关系如下式所示。 η τ / γn 1 η Aexp B / T γ·n －1 2 式中: η—黏度 Pa·s ，τ—应力 Pa ，γ·—剪切速率 s－ 1 ，n—幂指数，A，B—常数，T—温度 K 。为了说明橡胶的流动、硫化行为，成型加工性以及和塑料相比时的流动性、成型加工性等性能，将它们汇总于表 1。由表 1 可知，橡胶的黏度与温度的相关性较小，成型加工温度要比塑料的成型加工温度 100℃ ～ 290℃ 低，仅为60 ℃ ～ 140 ℃ 。剪切速率与其他因素的相关性在不同的胶料和配方中没有多大的变化，幂指数为 0． 3。 橡胶的最大特征之一就是其流过细管时的压力损失比塑料的大。压力损失是由于橡胶和细管内壁摩擦产生的热和橡胶本身弹性损失系数所产生的热所引起的。应力缓和是一项与未硫化胶强度有关的特性，同时也与未硫化胶在模腔内的停留时间有关。如果设定适当的值，延长在模腔内的停留时间，由于不是很快地从卸模面 PL 上流出，所以能够制成致密的硫化橡胶。反之，如果应力缓和过大，则弹性过强，胶料难以流动，所以，设定适当的值是非常重要的。图 1，2，3 分别示出了橡胶黏度和剪切速率的相关性，橡胶注射成型中的压力损失，以及由配备了应力缓和机械装置的门尼可塑度仪测定的应力缓和曲线和应力缓和系数。图 1 列示了黏度与剪切速率的相关性，其特征是不受橡胶的种类和配方因素的影响，幂指数值大体为 0． 3 这一定值。 图 2 中所示的压力损失以前基本上不作为评价橡胶成型加工性的指标使用，但日本橡胶协会成型加工技术研究分会和橡胶混炼研究分会的共同实验的结果表明，将其作为评价指标还是有效的。该压力损失是由于橡胶和毛细管内壁的摩擦而生热，以及橡胶本身在流动时由于动态损失而生热，这二个因素导致了能量损失。如果将压力损失作为指标，则可以确切地评价混炼和成型加工性的关系，配合剂的种类以及添加量和流动性的关系等。图4 所示为配合了炭黑的 EPDM 胶料的压力损失与剪切速率的相关性。如果进而求出不同配合胶料的压力损失和剪切速率的相关性，则可以通过测定全部试样得到如图 4 所示的曲线。从图 4 可以看出，有一个不依赖于剪切速率且显示出一定压力损失的 A 区域，在该区域的剪切速率下显示出优异的成型加工性。正如图 2 3 所示那样，改变毛细管流动计吸管的直径 R 和长度 L 的比例 L/R ，根据压力趋势给出虚线图，推算出该压力损失的大小。 图 3 中的应力缓和是由配备了应力缓和装置的门尼可塑度计测定的作为缓和系数的值，该值可作为评价未硫化胶停留在模腔内保持内压的力的指标，这是由里吉提出的加工性指标。里吉通过改变门尼可塑度计转子的旋转次数来测定应力缓和系数，将旋转 2 次和旋转 15 次的应力缓合系数之比定义为工艺指 ProcessingIndex 。他在报告中称，该值越接近 1，成型加工性越优异。该评价橡胶流动性的指标和评价橡胶成型加工性一起，均可以有效地应用在模具设计中。 下文叙述橡胶在模具内的流动状态。图 5所示为在加压硫化模具内橡胶和气泡的流动情况。为了观察橡胶在加压硫化用模具内的流动情况，将白色橡胶和着色橡胶交替地叠压在一起，填充于模腔内。改变硫化时间，硫化后取出硫化胶，观察其在横断面上的流动状态。如图5 所示，橡胶向着卸模面 PL 面 上的排气孔方向流动，橡胶中含有的气泡也向同一方向移动。依靠排气以及交替从上下两个方向施加的压力，橡胶在模腔内边填充边排出空气。此时，应力缓和系数较大的橡胶停留在模腔内，难以从卸模面 PL 面 上流出，所以，充满在模腔内，多余的空气和挥发份首先逸出。图 6 所示为加压硫化模具内进行硫化时，橡胶和气泡的流动方向以及模腔内压升高的情况。硫化是从模腔外侧向内侧