挤出发泡工艺三个因素.doc

挤出发泡工艺三个因素。 一：挤出温度。 挤出温度对发泡板片材性能及成型影响很大。如果开始在较低温度下挤出，泡孔较大，逐渐升高温度，泡孔会缩小，再继续升高温度，泡孔反而增大。这是因为挤出温度低时，含气体的熔体由于混合不匀，成核少及不均匀分散而形成大气泡，所制得的发泡板片材密度大；当温度升高到一定值时，挤出熔体由于不能承受内部膨胀力而很快崩塌。挤出温度的确定应考虑交联剂、AC各自与体系凝胶化量的关系。若温度越高交联剂的交联温度和AC分解速率过高，从而导致成型时间不易控制；温度过低，导致AC分解速度和交联速交联剂度不相适应，使体系的凝胶量较小，不能获得良好的泡体。此外，机头口模温度对聚乙烯板片材的发泡倍率也起决定性作用。通常挤出机机身温度在140~190C，机头温度在180~210C，并尽可能采取低温挤出工艺，以获得细密均匀的泡孔结构。 二： 熔体在挤出机内停留时间 。螺杆转速较低时，物料在机筒内停留时间长，发泡剂分解程度大，易出现并泡，使泡孔数目少而尺寸较大，泡孔结构差；还可以由于物料停留时间过长，使熔体交联度过大，出现泡材收缩；另外，熔体内的气体向外部表面扩散的概率也较大，导致制品的密度增大。螺杆转速较大时，物料在机筒内停留时间较短，发泡剂分解历程较短，产生气体不足，往往使泡孔数目多，尺寸小，过程进行太快，在挤出口模后，再分解的残余发泡剂也得不到完全分解，导致制品密度较大；再者，物料停留时间短，无疑交联时间短，交联度低，熔体粘壁，随着AC分解气体量的增多，低交联熔体承受不了气体压力而引起熔体破裂。一般情况下，转速较小时，密度较大，随着转速增加，密度减小，当减至一定值时，又逐渐增大。由此可见，螺杆转速太大或太小，泡孔尺寸差别大，有并泡或破泡发生。转速过快还会导致物料塑化不良不匀，造成部分气体逸出。 三：挤出压力。 挤出压力过低，AC分解产生的气体在熔体中扩散系数太大而溶解度很小，会造成气体大量逃逸；挤出压力增大，气体对熔体溶解度增加，成核数增多，其泡孔较小，密度也小。 助剂在发泡中作用 一般交联剂分解温度为120C，可满足高于PE熔融温度而低于AC发泡剂分解温度的要求。在这种温度下，交联剂分解成化学活性较高的游离基并能夺取PE直链分子中氢原子，使大分子的碳原子变为活性游离基，两个或多个分子链上活性游离基相互结合生成C—C化学键，构成网状结构。PE交联后，交联度可达80%，熔体黏度增大，从而获得精细均匀多孔结构的高膨胀率泡沫片板材。但是，当用量过交联剂大时，其交联速率过大，此时AC还来不及分解，熔体的黏度已经很大，气泡没有充分膨胀，故泡体内压很大，当卸去外压时，产品出现龟裂、皱纹。当交联剂为一合适的用量时，获得优良的泡孔结构时的凝胶量至少为60%。一般来讲，制品的拉伸强度随交联剂的用量的增加，先增加，后减小。 形成泡孔尺寸大、数量少的劣质发泡板片材，其原因是发泡剂在挤出机内基本完全分解，过饱和熔体中绝大部分气体向熔体外部扩散逸出，气泡核不足。因此，在挤出机的熔体应保证含有大量的气体或少量的AC发泡剂，实际上熔体中留有少量的发泡剂还能起成核的作用，一旦离模即可发泡。 AC发泡剂用量对泡孔结构及发泡板片材性能的影响。发泡过程是一个复杂的物理化学过程，发泡时要求气体向外膨胀的压力与泡孔壁熔体表面张力达到动态平衡。根据发泡的“热点”成核机理，如果成型时，在某一段时间内不能形成大量的泡核，则得不到泡孔均匀细密的发泡体。成型过程中，能否形成大量的泡核，体系中AC的用量是重要的因素之一。 在理论上，随AC含量增加发气量增大，但并非AC含量越高越好。当用量超过某一极限值时，发气量增加，AC的分解速率增大，大于的交联交联剂速率，故熔体内的气体逸出量逐渐增多，导致制品的表面总密度逐渐增加。制品的断裂伸长率随AC用量的增加先减小后增大。这是因为当AC用量较小时，AC分解速率与交联剂交联速率相适应，随着AC用量的增加，其分解速率也随之增加，气体在熔体中不能充分膨胀，故制品的韧度降低。