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现场考试 现场考试提纲 一、工艺流程及原理（15分）： 1. 膨胀机系统流程简述。 2. 油站系统流程简述 3. 仪表站系统流程简述 二、 正常操作（15分）： 1. 膨胀机制冷量的调节。 2. 现场抽取三个自动阀，两个手动阀考核阀门、阀位、行程位置的确认。 3. 储罐的增压，泄压操作 三、开车操作（15） 1. 膨胀机启动前的准备工作准备 2. 油站如何启动。 3. 仪表压缩站的启动。 4. 液氧泵启动前的预冷操作。 四、 停车操作（25） 1. 膨胀机的停机操作。 2. 仪表压缩机的停机操作 3. 膨胀机的加温处理操作。 4. 液氧泵的加温解冻处理操作。 五、 事故处理：（30） 1. 液氧储槽安全阀起跳紧急处理 2. 系统停电机组的紧急操作 3. 系统停水个系统的紧急操作 一膨胀机系统流程简述。 增压压缩机中抽并经冷却后的加压空气，（流量54000Nm3/h，压力2.71MPa.G）进入由膨胀机驱动的增压机，消耗掉由膨胀机输出的能量，使空气的压力得以进一步提高，增压后的空气进入增压机后冷却器，冷却到所需温度后进入高压换热器，被返流的液氧、污氮气冷却到一定温度后进入透平膨胀机膨胀，膨胀空气进入下塔参与精馏。 在膨胀机进口处设置了一个紧急切断阀，当机组处于危险状态时，根据各危险点发出的联锁信号，此阀能在很短时间内关闭，从而切断气源，使其快速停车，起到安全保护作用。 　　在危急情况下，膨胀机仪控系统联锁即切断电磁阀电源，使紧急断阀快速关闭与此同时增压机回流阀FCV401自动全开。 增压机后冷却器 　　为了将增压机出口高温气体冷却以达到空分流程的要求，设置了其冷却器，用冷却水进行冷却，调节进水量可以达到调节出口气体温度的目的，冷却器工况的控制根据其技术参数和流程需要来进行。 膨胀机供油系统 　　该供油系统由单独的系统组成，主要包括油箱、三螺杆油泵、油冷却器、温控阀、囊式蓄能器等。润滑油进入油泵升压后进入油冷却器和切换式油过滤器，再分别进入各轴承，最后由机身内腔汇入回油管回到油箱，另外设置了一蓄能器，在油泵启动后自动充油，用于油压降低或油泵停转后，机组联锁停车时能继续供油一段时间（约1分钟），确保轴承的安全。 　　润滑油采用N32透平油，为保证油的品质，在开始运转300小时后要进行一次换油，以后在油过滤器清洁的前提下每年至少换一次油，只有在经过检查确认油的特性良好的前提下，才可延长换油时间。 二 仪表站系统流程简述 （1）、空气由空气滤清器滤去除尘埃和杂质之后，经卸载阀（或蝶阀）进入压缩腔，经过吸入、压缩、排出，并与润滑油混合，气体与油混合之后，油、气混合物通过单向阀进入油气分离器，经过油气分离器滤芯，进行油气分离后，经过最小压力阀，经气冷却器，到气水分离器，经过过滤器除尘、除油最后送入干燥机系统经行吸附；把洁净、干燥的仪表空气送给用户。 （2）、润滑油系统流程叙述： 油气桶内的压力，将油气桶内的润滑油压出，经油冷却器，油过滤器除去杂质颗粒，然后分成两路，一路从机体下端喷入压缩室的润滑油冷却压缩气体；另一路通到机体两端，润滑轴承组，而后各部分的润滑油再聚集于压缩室底部，由排气口排出。与油混合的压缩空气排入油气桶后，绝大部分的油沉淀于油气桶的底部，其余的含油雾空气再经过油细分离器，进一步滤下剩余的油，并参与下一个循环。 （3）干燥机工艺流程叙述 当饱和状态的压缩空气经气动阀进入A塔吸附干燥处理， 出口空气含水降至露点温度≤-45℃（即成为干燥成品空气）， 95%干燥空气经止回阀气体出口（经除尘过滤器、送至用户）另一部分5%--7%干燥空气（再生气）通过限流孔板进入加热筒进行加热升温被加热的干燥再生气通过单向阀，由上而下，强制进入另一只筒体B，使吸附剂进行脱附再生，再生气经消声器后排至大气中，该筒体B温度不断上升，到小时分加热器自动断电，停止加热，并利用余热继续加热再生气，以及冷吹，对该筒体继续再生，当筒体A工作小时分时，气动薄膜阀关闭，随后筒体B压力不断上升，与筒体A均压，（3）小时后，筒体A、B切换工作，这样A、B不断交替工作、再生。 （4）、开车准备工作： 1、打扫现场周边环境和障碍物，全系统吹扫合格，检查微热再 生干燥器内的吸附剂是否装填好；确认螺杆压缩机、微热再生干 燥器单机试车合格。 2、确认主电源接线合格；仪表、电气系统调试合格，气动阀、手动阀开关灵活好用，联所报警及安全系统全部投用、PLC操作 台系统设定完毕，静态调整合格投用。 3、按安全阀的开启压力重新调整安全阀，合格后予以铅封。 4、操作人员对机组、设备、仪表、电气、流程及各项操作参 数、操作方法熟悉了解。 5、现场照明充足、通讯、消防器材设施齐备，可满足开车需要 6、通知调度室将水、电送至本工号。