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调整振动参数对圆连铸坯表面质量的影响 杨文明 胡茂会 贾宁波 王奕琦 0 前言 攀成钢70吨电炉3流圆坯连铸机振动系统为机械式四连杆机构，振幅大、频率低、负滑脱率小，振动偏振严重且无法在线调整振幅或偏斜率，生产的铸坯表面质量差，特别是生产包晶钢，铸坯表面容易产生横裂纹，本文通过调整振动参数试验，改善了铸坯表面质量，明显降低包晶钢产生横裂纹程度。 1、试验概况 2013年4月22日至5月5日，在70吨电炉炼钢厂三流圆坯连铸机上进行了调整振动参数的试验，试验分两部分进行。第1轮进行调整负滑脱率试验，主要在Φ350mm规格上进行，试验炉数8炉，其中1炉BNS，7炉L360QCS，每炉的第2流调整振动负滑脱率，1、3流振动参数不变作为对比流；第二轮试验小振幅，试验在第1流进行，2、3流振动参数不变作为对比流，试验规格Φ200、Φ220、Φ310mm、Φ350mm，同时在Φ350mm规格的同一炉第2、3流调整负滑脱率。试验炉数74炉，其中Φ200mm规格7炉，L245NSPSL2(VD)4炉、30CrMo（P110)3炉；Φ220mm规格13炉，20钢4炉、L360QCS9炉；Φ310mm规格6炉，27Mn、 27MnCr、20钢各2炉；Φ350mm规格48炉，L360QSPSL2钢32炉、B\20钢12炉、Gr.6钢4炉。 2、调整负滑脱率试验情况 该试验主要是在Φ350规格，包晶钢上进行，跟踪了两个浇次共3炉钢，每炉第2流为试验流即负滑脱率由30%调整为40%，第1、3流为对比流负滑脱率为30%，其它振动参数未变，选取了7支铸坯到金堂公司进行了酸洗（第2流3支，1、3流共4支），酸洗坯炉号连铸工艺情况见表1。 2.1 酸洗坯炉连铸工艺参数 表1：连铸工艺情况 炉号 规格 钢种 中间包温度范围℃ 拉速（m/min） 1 2 3 1381671 350 BNSPSL2 1551-1563 0.45 0.45 0.45 1381709 350 L360QSPSL2 1544-1549 0.53 0.52 0.53 1381710 350 L360QSPSL2 1546-1550 0.53 0.52 0.53 1381671炉中间包温度为1551-1663℃，因温度偏高，拉速较慢，该炉拉速控制在0.45-0.47m/min之间，其它两炉连铸工艺正常。 2.2 铸坯表面振痕长度、宽度等参数计算值与实际测量值比较 2.2.1 振动频率计算值与实际测量值比较 对酸洗的3炉7个流次的振动频率进行了实测，实测值与计算值结果见表2。 炉号-流号 规格 钢种 负滑脱率 振幅 拉速 频率计算值 实测频率 单个振痕宽度 振痕深度 单个振峰长度 10个周期振痕间距 1381671-2 350 BNS 40% 4 0.45 39.4 39 2.0-3.0 0.6-1.0 6～9 105～111 1381671-1 350 30% 4 0.45 37.6 37 2.0-3.0 1.0-1.5 8～11 115～125 1381671-3 350 30% 4 0.45 37.6 37 2.0-4.0 1.0-1.5 8～13 119～128 1381709-2 350 L360QS 40% 4 0.52 45.5 46 1.5-4.0 0.8-1.1 8～13 110～120 1381710-2 350 40% 4 0.52 45.5 46 1.5-3.0 0.8-1.1 6～11 118～125 1381709-3 350 30% 4 0.53 43.0 43 2.5-5.0 1.0-1.5 8～14 120～140 1381710-3 350 30% 4 0.53 43.0 43 2.0-3.0 1.0-1.5 8～15 118～140 负滑脱率振痕宽度振痕深度钢种 振幅 负滑脱率 计算值 实际 BNS 4 30% 12.3 10～15 4 40% 11.4 8～12 L360QS 4 30% 12.3 10～18 4 40% 11.4 8～14 由表3看，同一支铸坯上实际测量的振痕间距在计算值附近波动，但实际值跳跃性大，偏差幅度大（偏差幅度=（实际值-计算值）/计算值*100%），最大负偏差和最大正偏差分别达到29.8和46.3%。在查看酸洗坯时发现振痕紊乱、振痕弯曲不一、同一圆周的振痕圈上振痕宽度不一样。 2.3 铸坯酸洗后表面横向微裂纹情况见表4。 表4 铸坯酸洗后表面横向微裂纹对比 炉号-流号 规格 钢种 负滑脱率 振幅 最大裂纹长度 最小裂纹长度 每支铸坯裂纹） 1381671-2 350 BNS 40% 4 10 5 5 1