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关于链篦机—回转窑工艺结圈实验方案 自2000年大型“链篦机—回转窑工艺”（球团年产量100万吨）在首钢改造成功以后，发展非常迅速，其产、质量高，对原料适应广，生产成本较低等优越性得到充分体现，但回转窑结圈的问题也表现突出。若回转窑结圈问题处理不好，将严重影响球团的产、质量，缩短回转窑窑衬寿命，甚至影响回转窑的整体结构，导致无法继续生产。结圈的防止和消除成为“链篦机—回转窑工艺”整个技术成功的关键，因此解决回转窑结圈成为球团生产的重要课题。而钒钛球团的结圈问题表现得更加突出（由于原料中含有一定量的钒、钛等元素，使钒钛矿具有特殊的焙烧性能），目前在我市众多的球团企业，除了钢企球团厂使用“链篦机—回转窑工艺”外，其余都使用竖炉生产工艺。因此我厂做好“链篦机—回转窑工艺”生产的前期研究准备工作非常重要。 “链篦机—回转窑工艺”结圈示意图及原因分析 “链篦机—回转窑工艺”结圈示意图 图1是回转窑结圈的典型示意图。根据回转窑各段温度的差异，可以把回转窑分为窑头、窑中、窑尾3个部分。距出料端0 ~ 7米为窑头段，7 ~ 17米为窑中段，17 ~ 3 5米为窑尾段。 如下图所示，窑头和窑尾段结圈物较均匀，厚度一般在50mm左右，对生产影响不大。窑中段结圈厚度一般在270～300mm，严重时可达1米，导致球团不能在回转窑中正常流动，加大回转窑的负荷，使得生产无法继续进行，必须停窑进行处理。 图1 回转窑结圈示意图 窑中段是回转窑温度焙烧的高温段，温度一般在1280℃左右，而窑头段温度一般为1050～1250℃，窑尾段温度一般为900～1150℃，窑中段焙烧温度高，导致窑中段结圈严重。 2．回转窑结圈原因分析 经过我国12年来的大型“链篦机—回转窑工艺”生产实践，有研究认为：回转窑结圈主要是温度过高、煤灰带入的低熔点物质、窑内粉末在窑壁上固相扩散粘附和液相粘附不断积累形成的。回转窑中的粉末一部分从链篦机中随球团一起带入，一部分是由于球团在回转窑中受到摩擦剥落而产生的，还有一部分为煤燃烧的残留物。而造成球团粉末多的因素较多，详细结圈关系图如图2示。 因此，根据回转窑结圈的各种因素分析，在即将生产的“链篦机—回转窑工艺”中提前做好各项预防措施，以降低回转窑结圈对生产的影响。 图2 回转窑结圈原因分析 二、防止回转窑结圈的实验方案： 1. 实验流程： 链篦机—回转窑球团实验流程模拟工业生产线流程，主要包括配料、混合料、润磨、圆盘造球、生球干燥、预热、焙烧及性能检测等。 原料分析： 球团生产原料中低熔点物质主要是SiO2，由于我厂使用的铁精矿厂家众多，而各家所产铁精矿的化学成份、粒度又各不相同，使得混合料质量不稳定，波动范围大，增加了操作难度。因此要对不同的原料做生产前的各项实验工作。我厂的含铁原料主要为：周边钒钛精矿、周边普铁精矿、生产中的除尘灰。周边钒钛精矿其TFe都不高(54 % ~ 57 %)，TiO2基本都在10 % 以上，SiO2在3.5 % 左右，周边普铁精矿的SiO2含量较高，在9 % 左右。必须要对原料进行合理搭配，将混合料SiO2含量控制在5%以内。 配料及造球实验： 生球质量直接影响链篦机烘干效果，进而影响粉末产生量。本实验目的是如何更好地控制生球质量。按我厂球团矿出厂化学成份要求配料，将不同钒钛精矿、普铁精矿、除尘灰以最佳经济配比混合料。把混合料在混料机中预混3 ~ 5分钟（以混合料实际混匀时间为准），再把混合料放在烘箱中烘至适宜水分（以最佳造球水分为准，一般水分7 % 左右），然后将混合料在制样粉碎机中磨3 ~ 5分钟（粒度 – 200目在70 ~ 80 % ）。取一定量（以造球机的参数为准）的混合料放入造球机中，加适量水（1 ~ 2 % ），在造球机中以不同转速、倾角、时间造球。生球的质量要达到以下要求： 粒度8 ~ 12 mm ≥ 85 %，落下 5次/0.5 m ，水分8.5 % 左右（通过干燥、预热实验确定）。 4. 生球干燥期间爆裂温度实验： 生球干燥温度的控制非常重要，它将直接影响入窑粉末量。本实验目的是如何减少生球干燥过程中产生的粉末，合理制定爆裂温度上限值和干燥温度曲线。 取合格生球在烘箱中（温度110℃）烘约1小时（时间以整个生球烘干为原则），将高温炉升至预定温度（350 ~ 650 ℃）。取50个烘干的生球放入马弗炉中焙烧10 ~ 15分钟，以生球爆裂4 % 所能承受的最高温度为爆裂温度，实验时每个给定温度下重复测定两次，取其平均值。 预热焙烧实验： 本实验目的是通过干球及成品球的指标来确定合理的预热、焙烧温度及停留时间。以减少回转窑中粉末产生量、降低FeO含量，减少结圈。 将三温区管式炉、鼓风机、流量计组装好，干燥段温度升至100 ~ 300℃，预热段温度升至900 ~ 100