管道保护涵施工操作程序.doc

埋地管道开挖操作程序 本程序适用于所有埋地管道开挖施工。 开挖操作程序： 对将要施工的管段进行PCM机探测管道埋深，管道中心线后，确定管道两侧的边缘。并将埋深数据告知监护人员。 分别在管道边缘外侧10cm的地方做标记，标记分别在施工管段的两头。 施工人员开挖至距管道上表面30cm时（警示带只作辅做参考），监护人员必须用线将施工段两端的点连起来，再用白灰沿线进行放线，确定好管道两侧的开挖边界线。 施工人员挖探坑。 施工人员只能沿放线位置的管道外侧进行开挖，开挖至所需深度（如保护涵涵底设计深度）时，向管道方向水平开挖，开挖面距管底至少10cm。开挖后，使管底泥土自然脱落或用木棒清除，然后人工水平用力将管线上方的泥土推掉。 在清理管底泥土的过程中，只能使用铁铲，严禁使用十字镐等其它不利管道的工具。对2m以上的悬空管道必须进行支撑，且与管道直接接触者必须是平放的木材。 清除完泥土后，监护人员检查管道防腐绝缘层。 管道开挖完成后，维修队必须先用水清洗管道表面绝缘层，检查管道防腐绝缘层并对损伤处进行补伤。 补伤完成后，安全部必须进行绝缘层复检。 如要在管段旁进行混凝土浇筑作业，需用花胶布或胶子等将管道进行包裹，防止混凝土浇筑过程中砼滴落在管道上，不利于管道防腐层检查。 混泥土浇筑、养护完成后，拆除管道上的花胶布或胶子等物品。 管道回填前安全部必须再次复检防腐绝缘层并监护回填河沙或细土。 检查及补伤程序： 在土方开挖过程中，不能确定管道绝缘层是否受损时，监护人员必须下沟查看。 开挖完后，现场监护人员应检查管道绝缘层受损情况，并将受损部位用油性记号笔作上记号，将受损情况向公司汇报。 管道回填前，维修队应先用水将管道清洗干净，才用手摸和电火花检测仪检测（详见附录）两种方式，检查管道防腐绝缘层，并标记受损部位。 补伤时，必须先将补伤处清理干净。受损部位现管道本体（本体未受伤）的必须先用热熔胶填涂，如果是小面积受损，再用补伤片进行补伤；如果是大面积受损时必须用热缠带进行补伤。补伤严格按(Q/SY GJX140-2012)标准执行。详见附录。 如果管道本体受到损伤。根据损伤情况采取堆焊或更换受损部位管段。 补伤完成后，由安全部进行复检并监督开挖管段的回填质量。 回填完成后，生产部用PCM机检测开挖管道绝缘层。 注意事项： 施工过程中监护人员必须全程现场监护。 严禁不按要求野蛮施工，对不听劝阻者，必须要求停止施工。 监护人员必须时刻注意开挖情况，用卷尺进行开挖深度丈量。 随时提醒施工人员按要求小心施工。 管沟回填后，将泥土进行水夯或堆土让其沉降，堆土高度必须超过地平面。 应急处置： 在管道开挖施工过程中，如发生燃气泄漏或泄漏着火，必须立即启动公司《管道泄漏应急预案》。 处罚： 与包工头商议施工时民工必须保护好管道，对不听监护人员劝阻的人，叫施工方予以处罚。 监护人员不到场、迟到场、早退等监护不到位的行为予以通报批评，并视情节处以50-200元不等罚款。被批评人必须对自己的错误行为进行反省悔悟 ，从思想上认识到错误。 附录： 电火花仪检测 检测结果应符合《城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程》（CJJ95-2003 J273-2003）中五章第三节的规定。 检漏电压与防腐层厚度关系为： 防腐层厚度大于0.5mm时，V=7900 防腐层厚度小于或等于0.5mm时，V=3300 注：V——检漏电压峰值，单位V; Tc——防腐层厚度，单位mm。 二、补伤施工，应符合《油气管道工程钢质管道防腐层补口补伤技术规范》（Q/SY GJX140-2012）中七章第三节的规定。 1、三层结构聚乙烯防腐层补伤 缺陷处表面处理 应先除去损伤部位的污物并将其周围约100mm范围的聚乙烯层打毛，将损伤部位的聚乙烯层修切圆滑，边缘应形成钝角。 对小于或等于30mm的损伤，宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补，并将补伤片修剪成圆角。补伤时，在涂层缺陷处的孔内填满与补伤片配套的经加热熔融的胶黏剂，将补伤片的胶面烘烤至热熔胶熔融，压贴在补伤处，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm,加热补伤片，同时辊压排出空气，直至补伤片四周胶黏剂均匀溢出。 对大于30mm的损伤，应按上款（小于或等于30mm）进行损伤，然后在补伤处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50mm。 对于损伤深度不超过管体防腐层厚度50%的损伤，可用热熔修补棒按产品说明书的要求进行修补。 熔结环氧防腐层补伤施工 缺陷处的表面处理 应先除去损伤部位的所有锈斑、鳞屑、裂纹、污垢和其他杂质及松脱的涂层，将其周围约100mm范围的涂层表面打磨成粗糙面，粗糙程度符合修补材料供应商的要求，将补伤处