鞍钢高炉炉缸烧穿事故预案.pptVIP

延长高炉炉缸寿命的初步认识 1.高炉炉缸烧穿事故频发和几座炉缸烧穿分析。 2.近几年高炉炉缸结构的进步。 3.炉缸侵蚀机理初步分析。 4.如何提高炉缸寿命讨论。 炉缸、炉底烧穿情况 续一 炉缸、炉底烧穿情况 几座高炉烧穿分析 a.鞍钢3200m3烧穿抢修及大修破损调查 b.沙钢2500m3烧穿及挖补 c.美钢联情况介绍 d.阳春高炉渗铁及处理简况 e.北台炉底烧穿简单介绍。 鞍钢新3＃高炉炉缸烧穿事故分析 目录 新三高炉介绍 烧穿事故处理 事故调查 炉缸耐材分析 炉缸烧穿原因总结 1、炉缸冷却强度不够。设计炉缸冷却循环水量1248m3/h，由于水量少，导致冷却强度偏低，不能将热量及时传递出去，造成内部炭砖出现异常侵蚀。此时二段水温差经常在1.5℃左右，对应的热流强度在24KW/m2，按照鞍钢院的设计思路，老区新建2580高炉（7、新4、新5）炉缸冷却水量都大于3700m3/h。另一方面，环炭设计成高导热的UCAR炭砖，更加显现冷却水量不足，炉内传递出来的大量热量无法排走的弊端 2、炉缸部位相应温度检测点检测设置偏少，操作人员无法判断异常侵蚀情况。炉缸6层冷却壁未设计水温差检测装置，导致局部热流强度过大时，高炉操作人员无法掌握。炉缸环炭区域只设计了7层环炭温度检测，尤其在二段部位，只在四个方向安装了8点温度检测，且都不在侵蚀最严重的铁口下方，导致无法掌握该部位的侵蚀情况，导致炭砖侵蚀殆尽并最终烧穿。 炉缸烧穿原因总结 3、炉缸耐材设计成陶瓷杯＋UCAR小块环炭的形式不合理。 高炉炉缸陶瓷杯耐火材料具有较高的强度与抗渣铁侵蚀性能，导热性较差，有较大的膨胀系数，在炉缸起的作用是保热。而小块碳砖导热性非常好，主要是通过冷却系统的热量传递，在表面形成1150℃的铁水凝固线来保护小块碳砖，由于很难精确地考虑到陶瓷杯砌体膨胀量与陶瓷杯破损时间，就有可能在高炉开炉不久产生的膨胀力使陶瓷杯砌体迅速损坏或对小块碳砖产生挤压性破坏；小块碳砖施工要求留有适当砖缝，其中的浆料炭质焦泥的固结温度大于400℃，因陶瓷杯砌体的存在，开炉后不能很好的进行加热固化，呈流态，当陶瓷杯破裂后，铁水容易进入砖缝，甚至出现漂移。 对新三高炉进行超声波-回波监测，是采用应力波无损检测方法监测炉况 四 预防及改进措施 检测每一点的剩余耐火材料厚度。通过内推法计算各试验站之间的厚度数据，最终形成每条检测线的耐火材料轮廓。下面是每条检测线上耐火材料的轮廓图。每个试验站剩余厚度、当前估算和内推的耐火材料轮廓用红色标记。这些轮廓代表的是完好耐火材料的剩余厚度。 炉缸破损的大修调查 炉底、炉缸侵蚀情况 用了4年后侵蚀情况 ①非铁口区域碳砖完好（999.8mm），360mm厚度的陶瓷杯壁仍剩150~170mm。（52层UCA小块，53-62层为国产SiC砖） ②铁口区域全由NMD（1914mm）小块和陶瓷杯壁组成。陶瓷壁全部侵蚀掉： 1#铁口碳砖剩850mm 2#铁口碳砖剩500mm 3#铁口碳砖剩1500~1600mm 4#铁口碳砖剩750mm ③二段冷却壁区域发现许多砖缝和钻铁现象，其中4#铁口南侧一块400*500铁皮厚度5mm，1#铁口区域最大砖缝7mm。 也有垂直缝和纵向裂缝。 ④明显的“象脚”侵蚀。 ⑤炉底：陶瓷杯剩余厚度170~420mm，呈平铺形，满铺碳砖第五层保持完整。 沙钢1#2500m3高炉炉缸烧穿、修复（阶段小结） 一、基本情况 1.Vu 2500m3；购自德国蒂森克虏伯的二手设备，2004年3月16日投产。 2.炉缸直径10.9m；炉喉直径8.3m；炉缸高度4.42m；死铁层高度2.203m；炉缸容积412.4m3。 3.2个出铁口（东、西）；28个风口。 4.全炉13层冷却壁。1层（40）和2、3层（38）低铬铸铁、光面；风口带球墨铸铁、光面；5~8层铜壁；9~12层球墨镶砖；13层球墨倒扣、光面。炉底水冷。 5.炉衬。 （1）炉底立砌2层国产炭砖，每层600mm；下层半石墨，上层石墨；第三层平砌一层日本产微孔炭砖，400mm；再上为法国陶瓷垫，两层各400mm； （2）炉缸环砌11层炭砖。1~4层超微孔炭砖（日本）；5~9为日本产微孔炭砖；11~12层为国产炭砖； （3）铁口区为日本超微孔组合炭砖； （4）炭砖与冷却壁间为碳素捣料，60mm； （5）风口区采用刚玉莫来石大块组合砖； （6）炉缸内衬陶瓷杯。 6.冷却系统采用软水密闭循环。 7.烧穿处炭砖原厚度为1104mm，捣料厚度60mm。 8.炉缸热电偶大部分已损坏。 二、事故前生产指标 三、事故简况 1.2010年8月20日晚20：08，沙钢1#2500m3高炉炉缸烧穿。烧穿位置在19#风口正下方（西铁口正上方是15#风口），与西铁口夹角51.43°；水平位置距铁口中心线1.