复合工艺及设备-2描述.ppt

2、纤维含量 最佳纤维含量 增强聚甲醛玻纤为20%，增强尼龙为30%、 ≯40% 3、纤维质量 (1)纤维直径：细，强度高（复杂的问题） (2)纤维长度：纤维均匀分布，越长，制品 强度越高(0.04mm) (3)纤维表面处理：处理后，力学性能明显提高 §7-4、挤出成型工艺 加料、塑化、成型、定型四个过程。 粒料在机内螺杆方向划为加料、压缩、均匀三个 阶段。 1、加料段的工作原理 加料区，固体输送区和迟后区。 作用：对加入的粒料进行压实和输送。 粒料主要是受热、前移、保持原状。 当 f螺f筒，粒料随螺杆转动 f螺f筒，粒料随螺杆前移 2、压缩段工作原理 压缩比：螺杆在加料口的螺槽容积与均化 段最后一个螺槽容积之比。 物料经强烈搅拌、混合、剪切，温度升高， 熔融态增加，固态减少，压缩段末端，全 部变为粘流态。 3、均化段 熔融物料进一步塑化均匀，定量、定压、 挤出，亦称计量段、压出段。 物料分四种方向： 正流：物料沿螺槽向机头方向运动。 逆流：与正流方向相反。 横流：与螺纹相垂直的方向 漏流：缝隙中向加料口方向流动 §7-5、FRTP挤出工艺 工艺流程： 物料→机筒→机头→孔型→定型套→冷却槽→牵引 装置→切断装置 成型工艺参数： 热学、机械、产品。 热学：机筒温度，机头温度，孔型温度。 机械：螺杆形式、转速、内径、外径、孔型平直部 分长度，L/T。 产品：管材内、外径，拉伸比，直孔定型直径，孔 型间隙，冷水温度。 调节措施： (1)温度部分开车前比正常操作高10~20℃。 (2)型孔温度比机头温度稍低，有利于管材 中气泡排除及防止软化时自重下垂。 (3)开车慢转，出料后正常。 (4)开始不加足料，型孔出料后再正常。 (5)控制冷却水温。 (6)一些疵病及解决方法。 §7-6、注射成型工艺概述 注射成型是将粒状或粉状的纤维——树脂 混合料从注射机的料斗送入机筒内，加热 熔化后，由柱塞或螺杆加压，通过喷嘴注 入温度降低的闭合模内，经冷却定型后， 脱模得到制品。 ——这是一种间歇式操作过程，适用于热 塑性和热固性复合材料。 1、工艺特点 (1)成型周期短 (2)热耗量少 (3)闭模成型 (4)复杂产品一次成型，防变形或位移 (5)生产效率好，成本低 §6-4-2、缠绕类型的选择 1、制品的结构形状与几何尺寸 螺旋缠绕——长管状制品 平面缠绕——球形、扁椭球、长径比小于1/4的 筒形容器 通常用预浸纱（干法）缠绕，极孔直径不超过筒 体的30%。 2、强度 螺旋缠绕：剪切强度降低 平面缠绕：高强度，质轻 3、荷载特性 螺旋：对内压以外的荷载适应性差，多用 螺旋加环向的组合缠绕。 平面：减轻适应性差的情况。 4、设备 螺旋、螺旋加环：卧式小车环链式缠绕机 平面及平面加环：摇臂式或跑道式缠绕机 §6-4-3、螺旋缠绕型参数选择 1、缠绕角 等于或接近测地线缠绕角。 湿法缠绕实际缠绕角可控制在测地线缠绕 角Sinα0=r0/R的偏离8~10°内。 2、切点数 选可切点线型 3、封头包络圆 极孔包络圆应逐渐扩大，纤维在极孔周围 排布均匀，减轻极孔周围附近纤维堆积。 4、缠绕顺序 螺旋向与环向交替进行。 5、链条长度 小车环链式缠绕机，缠绕角不宜选太小 （否则链长增大，设备笨重） §6-4-4、缠绕工艺参数 缠绕工序组成：芯模与内衬制造，胶液配制，纤 维烘干和热处理，浸胶，胶纱烘干，缠绕，固化， 检测等。 主要 ①纤维热处理和烘干 ②浸胶与胶液含量 ③缠绕 ④固化 1、纤维热处理和烘干 通常无捻纱在60~80℃烘干24h。 例如：石蜡乳剂型浸润剂除油用热处理法时，处 理条件与残油量，处理条件与强力关系如图7-31， 7-32所示。 同样时间，热处理温度越高，残油量越低；热处 理时间越长，相同处理温度条件下，残油量越低， 但相对应强力也降低。 处理条件适中：温度350±5℃，处理时间6±1S。 处理结果：残油量0.3%，强力损失15%。 300℃ 350℃ 400℃ 450℃ 500℃ 时间(S) 残油量％ 图7-31：热处理条件与残油量的关系 200 ℃ 300 ℃ 400 ℃ 600 ℃ 时间(S) 强力(N) 图7-32：热处理条件与强力的关系 2、浸胶与胶液含量 (1)含胶量： 胶量过高——制品复合强度降低。 胶量过低——制品孔隙率增加，气密性、 耐老化、剪切强度下降。 最佳树脂含量约为20%，粘度0.35~1.0Pa·S。 (2)浸胶 a、机理： 两阶段： 第一、表面涂敷， 第二、内部扩散、渗透 b、方式： 浸胶式（图7-33） 表面带胶式（图7-34） （高温固化树脂基体，胶槽水温参数40℃左右， 常温固化树脂基体，水温参数20℃左右） 图7-33：沉浸式浸胶 挤胶辊 纤维 胶槽 图