5-6 拉深工艺设计.pptVIP

第五章 拉深工艺与模具设计 §5-6 拉深工艺设计 一、拉深件的工艺性 1.拉深件结构形状的要求 拉深后材料各部位的厚度变化：底部厚度基本不变，底部圆角部分变薄，凸缘部分变厚。 在设计拉深件时，尺寸应明确标注的是外形尺寸还是内形尺寸，不能同时标注内、外形尺寸。 轴对称零件在圆周方向上的变形是均匀的，模具加工最方便，其工艺性好； 在保证零件能使用的前题下尽量减少其高度； 应尽量避免异常复杂及非对称形状的拉深件设计，对于半敞开的或非对称的空心拉深件，应尽量考虑设计成能成对地进行拉深加工的结构，使之在拉深后，再将其切开成两个或多个零件。 2.拉深件圆角半径的要求 (1)凸缘圆角半径rd： 壁与凸缘的转角半径取rd＞2t。为了使拉深工作能顺利进行，一般取rd=(4-8)t。对于rd0.5mm的圆角半径，应增加整形工序。 (2)底部圆角半径rp： 壁与底的转角半径应取rp≥t。一般取rp≥(3～5)t；如rpt，则应增加整形工序。 3．拉深件的公差： 拉深件横断面的尺寸公差，一般都在ITl3级以下。如果零件公差要求高于ITl3级，可以增加整形工序来提高尺寸精度。 二、工序设计 进行工序设计时，应考虑到压力机吨位和类型、模具制造水平、批量大小、零件大小以及零件材料等因素。 如图4-67所示零件（材料：10钢 板厚：2.5mm）， 试分析其工艺方案如下： 查表取修边余量为10mm， 则零件高度为570mm， 因而可求得毛坯直径D≈965mm。 零件的总拉深系数 t/D=2.5/965=0.25% 查表需分3次拉深，拉深系数分别为：m1=0.58 m2=0.79 m3=0.81 故 d1=m1D=0.58×965mm≈560mm d2=m2d1=0.79×560mm≈442mm d3=m3d2=0.81×442mm≈357.5mm 下列3种工艺方案： 方案1 方案2 方案3 (1)落料 (1)落料、首次拉深复合 (1)落料 (2)首次拉深 (2)二次拉深 (2)正、反拉深 (3)二次拉深 (3)三次拉深 (4)三次拉深 拉深件工序安排的一般规则： (1)多道工序的拉深成形工序设计时，每一道工序完成一定的加工任务，使先行工序不妨碍后续工序的完成; (2)每道拉深工序的最大变形程度不能超过其极限值； (3)已成形部分和待成形部分之间，不应再发生材料的转移。 (4)在大批量生产中，若凸凹模的模壁强度允许，应采用落料、拉深复合工艺。 (5) 底部孔可与落料、拉深复合冲出； 凸缘部分及侧壁部分的孔、槽需在拉深工序完成后再冲出。 (6)当拉深件的尺寸精度要求高或带有小的圆角半径时，应增加整形工序。 (7)复杂形状零件，一般按先内后外的原则进行，即先拉深内部形状，然后再拉外部形状。 (8)多次拉深中加工硬化严重的材料，必须进行中间退火。 本节结束 * * 模具结构简单，压力机吨位可较小，生产率低，适于批量不大的生产。 复合工序的模具较复杂，且压力机吨位要求较大，生产率比方案1高，适宜于批量较大的生产。 正、反拉深模具结构较复杂，这时需要采用双动压力机、生产力率高，适宜于批量大而且具备双动压力机的情况。 三种方案比较 ： *