2.6切削用量.pptVIP

所谓“合理”的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得主的生产率和低的加工成本的切削用量。 * 所谓“合理”的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得主的生产率和低的加工成本的切削用量。 * 式中Ct ——刀具耐用度系数，与工件、刀具材料及刀具几何参数等有关的常数 。 * * * ③加工塑性很小的材料时，应降低切削速度。 * * 2.6 切削用量的选择 选择的目的是要在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，使切削时间最短，即切削效率最高。 一、选择切削用量应考虑以下问题： 1.切削用量对加工质量的影响 ①切削深度ap的影响： 　ap增大时，切削力成倍增加，使工艺系统的弹性变形增加，并易引起振动，从而增高工件表面粗糙度和降低工件精度； ②进给量ｆ的影响： ｆ增大时,切削力和表面残留面积增加,使工件表面粗糙度增高,使工件精度下降； ③切削速度v的影响： v增加时，切削变形和切削力减小，且当速度到一定值时，积屑瘤消失，有利于减低表面粗糙度的数值。 2.6 切削用量的选择 2.切削用量对刀具耐用度的影响 可见v 的影响最显著；f 次之；ap 影响最小 。 选择顺序：先选大的切削深度，然后选大的进给量，最后按耐用度标准选取合理的切削速度。 刀具耐用度与切削用量的关系 用硬质合金刀具切削碳钢时有： —— —— —— 实验公式： 3.切削用量对切削加工生产率的影响 切削机动时间： 提高v，刀具耐用度下降，辅助时间增加，效率降低； 减小ap ，走刀次数增加，效率降低。 因此，应先取大的切削深度，然后选取合理的切削速度。 机动时间： 刀具耐用度： 二、选取切削用量的原则 1.切削深度ap的选取原则 切削深度应尽可能大，尽量减少走刀次数。 2.进给量f 的选取原则 ⑴粗加工时，在工艺系统刚度和强度允许时，尽量选较大值； ⑵精加工、半精加工一般选较小值。 3.切削速度v 的选取原则 （1）粗加工时，应选较低的切削速度，精加工时选择较高的切削速度； （2）加工材料强度硬度较高时，选较低的切削速度，反之取较高切削速度； （3）刀具材料的切削性能越好，切削速度越高。 所谓“合理”的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得主的生产率和低的加工成本的切削用量。 * 所谓“合理”的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得主的生产率和低的加工成本的切削用量。 * 式中Ct ——刀具耐用度系数，与工件、刀具材料及刀具几何参数等有关的常数 。 * * * ③加工塑性很小的材料时，应降低切削速度。 * *