毕业设计(论文)－锥型件冲拉模的设计.docVIP

摘 要 本次的课题是锥型件冲拉模的设计。主要完成的工艺有落料、拉深、冲孔。为了更好保证零件的精度和提高生产效率，采用复合模进行加工。根据复合模的结构特点和技术要求对模具的零件的结构尺寸进行设计。 本文中主要阐述各个部分的设计过程，根据零件的材料和成型特点决定设计的大体方案。采用复合模冲裁可减少模具和设备数量，生产率高，操作方便安全，便于实现冲压生产自动化，在大批量生产中效果显著。其各个工序是在同一个的工步位置上完成的，减少了定位引起的误差。冲裁模的设计为主要零件的设计与标准的选用、凸模长度的计算、凸模的固定、凹模刃口的设计、凹模的外形尺寸、定位零件的设计与标准的选择、其中包括：挡料零件、导料零件；支承及夹持零件的设计及标准的选用， 其中包括上、下模座、 凸、凹模固定板、垫板、模柄、紧固零件螺钉和圆柱销的设计，材料的经济利用等。 本次的设计主要侧重在，锥型拉深凸凹模的设计上。锥型凸凹模是本课题的关键，保证在拉深的过程中零件不会被拉裂起皱，采用锥型凹模的形式，可以有效的减少在拉深成型时底部承受的轴向力，防止底部的拉裂。同时采用压边圈，防止在拉深过程中零件起皱。 关键词：凸模；凹模；定位零件；拉深；紧固零件。 目 录 引言 1 1. 零件工艺性分析与工艺方案确定 2 1.1 零件工艺性分析 2 1.2 加工工艺方案设计 2 1.2.1各种设计方案设想 2 1.2.2确定工艺方案 3 2. 模具结构设计 4 2.1 复合模结构设计 4 2.2 冲裁件排样设计 4 2.3 冲压力计算及冲压设备的选择 8 2.3.1冲压力计算 8 2.3.2 压边力和拉深力的计算 10 2.4 模具工作零件设计 12 2.4.1落料模结构设计 12 2.4.2拉深模部分结构设计 21 2.5 固定板的设计 25 2.5.1凸模、凹模固定板的设计 25 2.5.2垫板的设计 26 2.6 卸料和压料装置设计 26 2.6.1卸料板的类型和作用 26 2.6.2卸料板确定 27 2.6.3弹性元件的选用 27 2.7 模架和支撑零件的确定 28 2.7.1确定模柄 28 2.7.2定位零件的设计 29 2.7.3定件装置的设计 29 2.7.4推件装置的设计 29 2.7.5紧固零件确定 30 2.8 模具闭合高度 30 3 侧孔冲裁模设计 31 4 模具零件材料的选择及加工工艺 32 4.1 模具零件材料的选择与热处理 32 4.2 主要零件的加工工艺设计 33 4.2.1 复合模凸、凹模的加工工艺 33 4.2.2 落料凸模固定板加工工艺过程 34 4.2.3 模架的加工 34 4.3 模具的装配 35 4.4 经济性分析 36 5 结论 37 谢 辞 38 参考文献 39 引言 冲压是利用压力机和冲模对材料施加压力，使其分离或产生塑性变形，以获得一定形状和尺寸的制品的一种少、无切削加工工艺。通常该加工方法在常温下进行，主要用于金属板料成型加工，故又称冲压或者板料成型。冲压在大批量生产条件下，虽然设备和模具资金投入大，生产要求高，但与其它加工方法（如锻造、铸造、焊接、机械切削加工等）相比较有很多优点：生产效率高，制品的再现性高，而且质量稳定；可以实现少、无切削加工。冲压件一般不需要经机械加工既可进行表面处理或直接用于装配产品。材料用率高。在节省原材料消耗的情况下，能获得强度高、刚度高、刚度好，重量轻的制品；能生产其它加工方法难以实现的复杂零件.普通压力机每分钟可以生产几十件冲压件，而且高速压力机每分钟可以生产几百甚至几千件，所以它是一种高效率的加工方法。 冲压技术在机械、航空、汽车、电子、轻工、仪表和家电等工业部门生产中应用十分广泛。冲压工艺具有生产效率高、生产成本低、材料利用率高、能成形复杂零件、适合大批量生产等优点，在某些领域已取代机械加工，并正逐步扩大其工艺范围。因此，冲压技术对发展生产、增强效益、更新产品等方面具有重要作用。冲压加工的材料利用率较高，一般可达70％－85％，冲压加工的能耗也较低，由于冲压生产具有节材、节能和高生产率等待点，所以冲压件成批量生产时，其成本比较低，经济效益较高。 当然，冲压加工与其他加工方法一样，也有其自身的局限性，例如，冲模的结构比较复杂，模具价格又偏高。因此，对小批量、多品种生产时采用昂贵的冲模，经济上不合算。目前为了解决这方面的问题题，正在努力发展某些简易冲模，如聚氨南橡胶冲模、低合金冲模以及采用通用组合冲模、钢皮模等，同时也在进行冲压加工中心等新型设备与工艺的研究。 1 零件工艺性分析与工艺方案确定 冲裁工艺设计包括冲裁件的工艺性分析和冲裁工艺方案确定。良好的工艺性和合理的工艺方案，可以用最少的材料，最少的工序数和工时，使得模具结构简单