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自动化立体仓库的控制方法【1】 BJ0806(04)曹靖斯 摘要 本文的目的是自动化立体仓库系统管理控制算法的研究。想往常一样，控制算法的实现需要三个基本步骤：开发一个可靠的模型；设计一系列的优化标准程序；验证这些控制程序。至于建模，在新的层次上执行实时优化，从而简化了低级别的控制结构，即优化系统，提高整体的性能。在此背景下，讨论整个仓库的详细建模，和这种模型所使用的着色和网格框架。以此对照，我们提出了两种控制算法，推导简化货架连续位置的假设，堆垛机（仓库通道内的移动的优化操作）和货叉在货架间提取或储存的一个直线操作。为了评估所提出的控制性能和算法，我们定义了三种不同的考核指数。相对于执行一个测试动作，考虑通信延迟并进一步验证算法计算用时。最后，所提出的结构和控制算法应用到真正的工厂中。 １.介绍 在过去的十五年间，在寻找最佳的规划与仓库管理系统上有了巨大的成就。这些问题变得越来越具有挑战性，随着现代计算机技术的发展，可以实现复杂动作的全自动化控制。规划包括了高级的决策，比如分配货物的存储位置（随机，分类，聚集相关产品的方法）（VandenBerg, 1999）或者设计仓库系统本体。控制的最优化和调度储存以及检测请求组成了所谓的调度配送控制。 我们知道通常一个仓库包含多个通道，它们每一个都由堆垛机、货叉、提取/存储位置和输入输出缓冲区域来服务运行的。（参见图1的例子是一个真正的布局）。 每一侧各有一个货架通道，包括横向和纵向。此外，每一个通道由一个堆垛机服务并可以竖直和水平同时控制执行以下操作：1.提取存储在输入缓冲区走道上的库存单元；2.该单元被指定存储到某个货架位置；3.该货架位置被申请称为R；4.将货物送达R点并存储；5.堆垛机回到输入输出点。这些动作被称为存储系统的内容，一个多命令的机器循环。(Graves, Hausman, Shieh, 1977; Bozer White, 1984; Han,McGinnis, Shieh, White, 1987; Lee, de Souza, Ong, 1996). 作为堆垛机，它沿着一个单维的路径在正交的轨道上运行，并进行提取(从主要的输入缓冲区，输出位置通道和选取存储的输出位置)和存储动作（进入的主要输出缓冲区，输入位置信道，选取/存储输入位置）。 这个提取存储区域提供了一个工作场所和仓库之间的接口，一个提取存储机构（被称为“baypr”图1）由一个提取位置，一个存储位置和一个工作区接口位置连接通过传送带使货物（带上一个托盘）到一个空的我们想要到达的一个工作区，然后带动托盘回到同一通道的货架位置。 输入输出缓冲区表现为车间和仓库的接口。 本文是一个控制仓库的系统的介绍。 本文的第一要点是发展出一个新层次的水平控制结构。(Basile, Carbone, Chiacchio, 2003)事实上在以前的应用中，只有长期优化得到体现：它通常有一天或者一周的时间，它是基于简化的仓库系统模型和系统性能的统计。相反，我们引入更进一步的水平构成一个实时优化的系统，它的核心是调度单元，其目的是执行短期的优化，通常它可以在最小化的时间里进行小数量的提取或储存任务在当前状态的系统里。这样的水平模型设计同样被研究讨论。其主要有点有： 1.短期的优化引导一个多性能表现。 2.设计，实施和测试这个低水平的程序被大大的简化，因为所谓的优化问题都被调度员控制。 3.因为依赖于最新型的系统（它是实时的）它同时也可以管理故障和系统退化。 4.大致来说，这个调度输出是从一个低级别的序列开始控制处理的，因此，它很容易适应不同的场合。 本文的第二个要点是提出一个正式的详细的可靠的自动化仓库模型，如图1所示，这个不连续的系统，建模是控制设计和性能评估的根本。这个模型的获得是基于着色时间网格（CTPN）(Jensen, 1995; Hsieh, HWang, Chou, 1998).本文在的关键要点被概括如下： 建立一个正式的详细的整体的仓库模型，而以往的文献主要考虑的是正式建模的个别组件 (Hsieh, HWang, Chou, 1998)或者只实现一个简化的仿真模型目的 (Lee et al., 1996; Chincholkar KrishnaiahChetty, 1996). 这个模型是高度模块化和每个模块都参数化的：模型组件的重复调用使得建模系统变得很简单。 这个和上级调度的接口在获得模型中得到了体现。从而它允许在脱机的状态下通调度的控制算法得到性能评估。 模型的实体和布局间有明确的对应关系，从而允许模型可以在线检测，对于柔性的制造系统。 详细的模型可以在线的复杂控制算法的基础上的超前（假设）的技术。(Hsieh Chen, 1999). 第三个要点是提出了控制算法执行的优化系统（操作系