设备综合效率(OEE)探索.pptVIP

O E E Overall Equipment Efficiency 设备综合效率 Total Productive Maintenance TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统 在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平 我们在企业内开展TPM是为了: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活 动中,并与企业得到共同的发展 - 通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限 TPM Objective TPM目标 * Zero accident 零事故 * Zero breakdown and loss 零故障损失 * Zero defect and complaint 零过失及抱怨 生产活动中的16大损失 与设备有关的8大损失 - 计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产) 与人有关的5大损失 - 生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损 失/操作运动损失 其它方面的3大损失 - 工夹具损失/能源损失/原材料损失 设备的6大损失 6大损失的形象化 TPM 6大损失的构造 设备综合效率 设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率 1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% = (有效)利用时间/负荷时间 2. 设备性能率 = (生产产品数 * 设计速度)/ 利用时间 * 100% 3. 质量合格率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100% 设备性能率* 速度开动率 =设计速度/实际速度 净开动率 = (生产产品数*实际速度)/利用时间 设备性能率 = 速度开动率*净开动率 = (生产产品数*设计速度)/利用时间 *需按照不同设计速度的规格折算 设备综合效率 设备综合效率 = (合格的产品 * 设计速度)/ 负荷时间 工厂/车间的设备综合效率 = 1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量 总产量 OEE数据说明.doc OEE 基础数据的收集 数据的整理和效率的统计 分析/量化损失 攻击损失 衡量改进成果 持续改进 希望你关注OEE 做好记录，查找/整改出现问题 统计OEE 每天自动生成三率 每月我们将集中反馈 OEE针对于机器，需要你的团队合作 为改善提高而去了解六大损失，比仅仅 去了解OEE更重要 如何攻击损失 1. 定义损失 2.测量损失 3.确定损失结构 4.损失重点 5.寻求降低损失的途径 6.图示损失变化趋势 定义损失 通过名称，特性等定义现场的损失 可能一种损失存在多个名称: 小停车 = 闲置损失 质量缺陷 = 返工损失 速度降低 = 速度损失 启动和停机 = 产量损失 测量损失 建立机制以测量损失 什么设备 ? 什么损失 ? 发生时间 ? 发生地点 ? 如何发生 ? 确定损失结构 损失重点 着重于最大损失并从其着手 从损失转化为改进 寻求降低损失的途径 不断改进 Why Why Why 分析以降低95%损失 PM 分析以降低损失至零 生产线性能的改进 设置/切换时间的分析等等 自主维护 计划维护 培训和教育 初期控制(新设备的早期管理) 图示损失变化趋势 * * 设备故障 安装调整 空转短暂停机 速度降低 加工废品 试生产 100% 生产能力 速度损失 启动 小停车 和空转 质量 缺陷 故障 设置和 调整 时间 停机 所有生产时间(可利用时间) 操作时间 计划性停产时间 用餐时间 停机损失 性能损失 缺陷损失 负荷时间 (有效)利用时间 净利用时间 创造价值的时间 1.计划性停机和试车 2.无生产订单 1.故障 2.更换品种 / 清洁  / 调节 3.启动 / 停机(故障、调整) 4.小停机 / 空转 5.速度损失 6.质量缺陷返工 时间利用率 设