動态配料称重控制系统的设计和实现.docVIP

动态配料称重控制系统的设计和实现 工矿企业中经常需要对大批量物料进行动态称重，以满足生产工艺中对配方的要求。常见的称重方式有皮带秤，斗式秤等。 皮带秤采用连续进料方式，压重变化不大，可以实现边称边调节进料量以及事后补偿的技术，对时间响应的要求不高；而斗式秤是间歇进料，压重累积增加，物料不足可以补充，但物料过量后不易取出。因此，斗式秤对控制精度和实时性要求较高。 1 系统分析 实际中要求对多台料斗秤组成的称群进行物料称量和控制，单台料斗秤的组成如图1 所示，每台秤称量范围为50～500kg 。 （图1） 物料盛装于物料仓中，物料仓和称量斗之间安装振动筛，由振动筛控制进料量，当物料重量达到目标值时停振动筛，记录静态称量的物料重量，并根据生产需要打开底部仓门卸料，由运输带将物料送到窑内煅烧，然后重复上述称重和下料过程。 从上述过程可看出，物料重量最终由精度较高的静态称量值给出，用该值与目标产量之间的差异来衡量称量的精度。但系统需要在进料过程中动态称量，以便能及时停止振动筛，而且斗式秤过称量后不能在本次调整，所以其动态称量精度更为重要。本系统中，动态称量存在如下难点： 1）物料流量大。由于物料的密度、颗粒大小、流动性不相同，所以各台秤的进料流量也不相同，范围在8～23kg/s 之间，最快几秒种即可达到目标产量，对测量和控制实时性要求较高。 2）物料不规则冲击。物料从振动筛上落下进入称量斗时具有一定的下落速度，物料冲击振荡形成一系列虚假的压重传递给传感器，压重传感器采集的瞬间信号不能真实反映物料重量。由于物料大小不一，其下落冲击是随机的，很难估计，并且随着物料落差的减小，单位质量物料冲力也会减小。这些特点使得系统无法精确建立冲力和重量的对应关系。 3）下料时间滞后。当关闭振动筛后，由于振动筛的惯性，下料不会立即停止，仍有一些物料继续进入称量斗，造成下料过冲，因此设计过程中必须考虑下料过程的时间滞后特性。 4）电磁干扰。现场有风机、提升机、皮带机、振动筛、卷扬机等设备，必须采取措施减小电网波动及电磁干扰给压重信号及数据采集带来的影响。 针对上述问题，我们在系统实现部分给出解决方案。 2 系统设计与实现 我们将系统大致分为传感器部分、信号调理部分、信号采集、处理部分和显示记录部分。其中信号采集、处理部分和显示记录由PCI 数据采集卡、工控机及显示、打印外设完成。系统组成大致如图2。 （图2） 本系统为机电一体化的计算机控制系统，共控制六台料斗秤。每台秤除一路压重信号外还有其他如监测仓门状态和位置、控制和监测变频器、控制和监测运输带、自动手动模式切换等数字输入输出量。对于压重信号的采集，我们考虑对称安装三个压重传感器支撑称量斗，将压重信号用加法器合并为一路压重模拟信号，这样既可避免由于物料在称量斗中堆积位置不同造成的压重信号差异，又无须对三个传感器是否在同一水平面作精确调节，减轻了日后维护负担。 系统的信号输入输出点数需求如表1。 （表1） 我们考虑以工控机配以数据采集卡组建系统。这种方式相对于嵌入式系统和PLC 还具有界面友好、开发周期短、维护更新方便、价格低廉等优点，而且工控机性能稳定，电磁兼容性和抗尘性能都满足工业应用需求。为保护工控机以及外设免受线号输入线上意外高压电的损害，应选取在输入和系统总线之间有隔离保护的数据采集卡。 系统还需控制振动下料筛改变下料流量，我们选取变频器控制电机转速方式，可方便快捷地改变电机转速。 2.1 大流量物料称量 物料流量大要求对压重信号的采集频率和传输率高为此我们采用了研华公司生产的基于高速PCI 总线的PCI-1713 型32 通道模拟量采集控制卡。该卡实现12 位高速A/D 转换，采样率可达100KS/s，为保护PC 以及外设免受线号输入线上意外高压电的损害，在输入和PCI 总线之间提供了2500V（DC）的直流光隔离保护。对于本系统我们将PCI-1713 设置为单端输入内触发工作模式，增益代码设置为16，即相应的输入信号电压范围为0～10V。采用PCI-1713 卡达到了1ms/channel 的采样周期，控制周期为128ms 左右，比普通皮带秤的1s 控制周期大大提高。 模拟量压重信号采集通过驱动对PCI-1713 进行操作。本系统中PCI-1713 模拟量输入采用多通道中断触发方式，使用FIFO，并使用用户缓冲区。采样数据先依次存放于FIFO 第一半和第二半缓存中，FIFO 半满时产生一个中断，然后将此半缓存的数据向用户缓存区传送，以供后续处理并防止在Windows 多任务操作系统下进行高数数据采集时丢失数据，同时新数据继续填充下一半缓存，这样可实现高