啤酒發酵自动控制系统的设计.docVIP

摘要 本设计是利用毕业设计时间所学习的西门子PLC（S7-200）设计的啤酒发酵自动控制系统。本文针对啤酒发酵过程控制及其管理自动化的要求，提供了一整套的啤酒发酵过程集散控制系统的方案。文中介绍了系统的工艺流程、软件设计、PID回路设计。软件设计包括系统控制的梯形图、实现代码（指令表）及程序说明以及温度设定值的计算和PID回路计算。该设计编程容易，容易掌握。 关键词 PLC PID 啤酒发酵 自动控制 目录 摘要 I 第1章 啤酒发酵自控系统总体设计 2 1.1功能分析 2 1.2控制原理分析 2 第2章 啤酒发酵自控系统工艺流程 3 第3章 啤酒发酵自控系统PLC选型和资源配置 4 3.1 PLC选型 4 3.2 S7-200主要功能及特点 4 3.3文本显示器TD200 5 3.4 TD200具有以下用途 5 3.5 PLC的I/O资源配置 6 3.6 PLC其他资源配置 7 第4章 自控系统PLC程序设计 8 4.1 程序流程图设计 8 4.2 PLC功能模块程序设计 9 第5章 啤酒发酵自控系统PLC程序说明 11 5.1 模拟量信号采集处理 11 5.2 发酵状态处理 15 5.3 温度设定值的计算 20 5.4 PID回路计算 23 5.5 电磁阀控制 26 第6章 设计小结 29 致谢 30 参考文献 31 第1章 啤酒发酵自控系统总体设计 1.1功能分析 目前，啤酒发酵通常采用锥形大罐“一罐法”进行发酵，即前酵，后酵以及储酒等阶段均在同一大罐中进行。前酵过程中，酵母通过有氧呼吸大量繁殖，大部分发酵糖类分解。在这一过程初期，反应放出的热量会使温度自然上升，随着反应的进行，酵母的活性变大，反应放热继续增加，双乙酵含量逐渐减少，而芳香酵含量增多。后酵是前酵的延续。进一步使残留的糖分分解成二氧化碳溶于酒内达到饱和；再降温到-1～0℃，使其低温陈酿促进酒的成熟和澄清。 啤酒发酵过程中，其对象特性是时变的，并且存在很大的滞后。正是这种时变性和大的时滞性造成了温度控制的难点，而发酵温度直接影响着啤酒的风味，品质和产量，因而控制精度要求较高。 温度，浓度和时间是发酵过程最主要的参数，三者之间相互制约，又相辅相成。发酵温度低，浓度下降慢，发酵副产物少，发酵周期长。因而必须根据产品的种类，酵母菌种，麦汁成分，控制在最短时间内达到发酵度和代谢产物的要求。 1.2控制原理分析 啤酒发酵对象的时变性，决定了发酵罐控制必须采用特殊的控制算法。由于每个发酵罐都存在个体的差异，而且在不同的工艺条件下，不同的发酵菌种下，对象特性也不尽相同。因此很难找到或建立某一确切的数字模型进行模拟和预测控制。 为节省能源，降低生产成本，并且能足够控制的要求，发酵罐的温度控制选择了检测发酵罐的上，中，下段3段的温度，通过上，中，下3段液氧进口的两位式电磁阀来实现发酵罐温度控制的方法。 对于采用外部冷媒间接换热方式来控制体积大，惯性大的发酵温度的情况，采用普通的控制方案极易引起大的起调和持续的震荡，很难取得预期的控制效果。在不同的季节，甚至在不同一季节的不同发酵罐，要求生产不同品种的啤酒，这样就要求每个罐具有各自独立的工艺控制曲线，这不仅要求高精度，高稳定性的控制，还需要控制系统有极大的灵活性。 第2章啤酒发酵自控系统工艺流程 根据锥形发酵大罐的特性将发酵的全过程分成多个阶段：麦汁进罐，自然升温，还原双乙酰，一次降温，停留观察，二次降温，低温储酒，各阶段温度的曲线图如图2-1所示。 图2-1 温度的曲线图 在各阶段，对象的特征相对稳定，温度和压力的控制方面存在一定的规律性。在发酵开始前，根据工艺的要求领先设定工艺控制的温度，压力曲线；在发酵过程中，根据发酵进程的程度（发酵时间、糖度、双乙酰含量等），发酵罐上、中、下3段温度的差异，以及3段温度各自的变化趋势，自动正确选择各个阶段相应的控制策略，从而达到预期的控制效果。 下面对各个阶段进行简单地介绍： 1、麦汁进料过程：在这个过程中，由糖化阶段产生的麦汁原料经由连接管道由糖化罐进入发酵罐中。 2、自然升温过程：麦汁进料过程中，随着酵母的加入，酵母菌逐渐开始生长和繁殖。在这个过程中，麦汁在酵母菌的作用下发生化学反应，产生大量的二氧化碳和热量，这就使原料的温度逐渐上升。 3、还原双乙酰过程：在自然升温发酵过程中，化学反应产生一种学名叫双乙酰的化学物质。这种物质对人体健康不利而且会降低啤酒的可口程度，所以在这个过程杂红需要将其除去，增加啤酒的品质。 4、降温过程：在2、3过程中啤酒发酵已经完成，降温过程其实属于啤酒发酵的后续过程，其作用是将发酵过程中加入的酵母菌进行沉淀、排出。 5、低温储酒过程：降温过程完成以后，已经发酵完成的原料继续储存在发酵罐等