壓片过程中的问题及解决方法.docVIP

片剂制备中可能发生的问题及解决办法 裂片裂片： 片剂爱到震动或经放置时，有从腰间裂天的称为腰裂，从顶部裂开的称为顶裂，二者总称为裂片，原因分析及解决方法： 1. 药物本身弹性较强，纤维性药物或因含油类成分较多，可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。 2. 黏合剂或润湿剂不对或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。 3. 颗粒太干，含结晶水药物失去过多造成裂片，。 4. 有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。可将此类药物充分粉碎后制粒。 5. 细粉过多，润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与造当减少润滑剂用量加以克服。 6. 压片机压力过大，反弹力大而裂片，车速过快或冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使片剂顶出时造成裂片，可。 7. 压片室室温低，湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物容易产生， 调节空调系统解决。 解决裂片问题的关键是换用弹性小、塑性大的辅料，从整体上降低物料的弹性复原率。另外，颗粒中细粉太多、颗粒过干、黏合剂黏性较弱或用量不足、片剂过厚以及加压过快也可造成裂片。 一般辅料被分为脆性辅料和塑性辅料两种他们是辅料在受压时的不同表现。脆性辅料如乳糖、磷酸氢钙等它们在压力下不容易发生形变，容易发生碎裂变成更小的粒径。而塑性材料如部分预胶化淀粉，微晶纤维素等在压力下容易发生形变但不发生碎裂。而塑性材料根据压力撤走后的表现又分为弹塑性和塑性。弹塑性指压力撤走后材料又发生弹性恢复。而塑性材料则无这种情况。(二)松片片剂硬度不够，稍加触动即散碎的现象称为松片。药物粉碎细度不够、 纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不 均匀。可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压 力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。 ②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。 ③颗粒含水量太少， 过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使 颗 粒 松 脆，容易 松 裂 片。故在制 粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%-60%），混匀后压片。 ④药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震 摇。如 次 硝酸铋 片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。 ⑤颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。 ⑥有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。 ⑦压片机械的因素。压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料 斗中 颗 粒 时 多 时 少。可调节压力、检查 冲 模 是 否 配 套 完 整、调 整 车 速、勤 加 颗粒 使料斗内保持一定的存量等方法克服。(三)黏冲片剂的表面被冲头黏去一薄层或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的现象，一般即为黏冲；若片剂的边缘粗糙或有缺痕，则可相应地称为黏模。造成黏冲或黏模的主要原因有：颗粒不够干燥或物料易于吸湿、润滑剂选用不当或用量不足以及冲头表面锈蚀或刻字粗糙不光等，应根据实际情况，确定原因加以解决。(四)片重差异超限产生的原因及解决办法是：①颗粒流动性不好，流人模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大，应重新制粒或加入较好的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性，②颗粒内的细粉太多或颗粒的大小相差悬殊，致使流入模孔内的物料时重时轻，应除去过多的细粉或重新制粒，③加料斗内的颗粒时多时少，造成加料的重量波动也会引起片重差异超限，所以应保持加料斗内始终有1/3量以上的颗粒，④冲头与模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，必然造成物料填充不足，对此应更换冲头、模圈。(五)崩解迟缓影响崩解的因素水分的透入是片剂崩解的首要条件，而水分透入的快慢与片剂内部的孔隙状态有关：尽管片剂的外观为一压实的片状物，但实际上它却是一个多孔体，在其内部具有很多孔隙并互相联接而构成一种毛细管的网络，它们曲折回转、互相交错，有封闭型的，也有开放型的。对片剂的崩解产生影响，现分别阐述如下：①原辅料的可压性 可压性强的原辅料被压缩时易发生塑性变形，片剂的孔隙率及孔隙径尺皆较小，因而水分透人的数量和距离￡都比较小，片剂的崩解较慢。实验证明，在某些片剂中加入淀粉，往往可增大其孔隙率，使片剂的吸水性显著增强，有利于片剂的快速崩解，其原因就在于淀粉的可压性较差。但不能由此推断出淀粉越多越好的结论，因为淀粉过多，则可压性过差，会使片剂难以成