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第二章 离合器设计 §2-1 概述 在机械传动系中，离合器按其传递转矩的方式分类，除摩擦式外还有电磁式。汽车上广泛采用摩擦式离合器。 摩擦离合器组成： 主动部分：发动机飞轮、离合器盖、压盘 从动部分：从动盘 压紧机构：压紧弹簧 操纵机构：分离叉、分离轴承、离合器踏板及传动部件 功用： 切断和实现（对传动系的）动力传递，→平稳起步（起步平稳取决于两因素：人的操作；分离彻底，否则飞轮惯量将传到变速箱，会把齿轮打断） 换档时，将发动机和传动系分离，减少齿轮间冲击，便于换档 过载保护 降低传动系振动和噪声 设计要求： 可靠地传递发动机最大转矩，并有储备，防止传动系过载 接合平顺 分离要迅速彻底 从动部分转动惯量小，减轻换档冲击 吸热和散热能力好，防止温度过高 应避免和衰减传动系扭转共振 ，并具有吸振、缓冲、减噪能力 7、操纵轻便 8、作用在摩擦片上的总压力和摩擦系数在使用中变化要小 9、强度足，动平衡好 10、结构简单、紧凑，质量轻、工艺性好，拆装、维修、调整方便 §2-2 离合器结构方案分析 汽车应用最广泛的是干式盘形摩擦离合器。 干式盘形摩擦离合器分类： 1、按从动盘数：单、双、多 2、按弹簧布置形式：周、中央、斜 3、按弹簧形式：圆柱、圆锥、膜片 4、作用力方向：推、拉 一、从动盘数选择：（盘形摩擦离合器） 单 双 多 传递转矩 小 较多 多 结构 简单 较复杂 复杂 轴向尺寸 小 中 长 散热 好 较差 （油中）好 从动部分转动惯量 小 中 大 分离 彻底 居中 不彻底 接合平顺 不平顺 居中 平顺 踏板力 大 较小 小 应用 轿车、中、小货车 中、重型货车 自动变速器 条件：转矩一样；盘尺寸一样；操纵机构一样。 二、压紧弹簧和布置形式的选择 1 周置弹簧离合器：多用圆柱弹簧，一般用单圆周，重型货车用双圆周。 优：结构简单、制造方便、 缺：弹簧易回火，发动机转速很大时，传递力矩能力下降；弹簧靠在定位座上，接触部位磨损严重。 应用：广泛 2 中央弹簧离合器： 离合器中心用一至两个圆柱（锥）弹簧作压紧弹簧。 优：压紧力足，踏板力小，弹簧不易回火 缺：结构复杂、轴向尺寸大 应用：转矩大于400～450N·m的商用车上 3 斜置弹簧： 优：工作性能稳定，踏板力较小 缺：结构复杂、轴向尺寸较大 应用：总质量大于14t的商用车 4 膜片弹簧：轿车、轻、中型货车及客车（大部分） 1）优：a.弹簧压力在使用过程中不变 → 传递转矩的能力大致不变 分离时，弹簧压力↓，踏板力↓ b.膜片弹簧兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用、结构紧凑、尺寸小、零件少、质量小。 c.高速旋转时，摩擦力矩降低很少，性能较稳定 d.整个圆周大面积环形接触，压力均匀，磨损均匀 e.散热通风好，寿命长 f.平衡性好 2）缺：a.工艺复杂,成本高 b.尺寸精度要求高，60SGi2MnA. 3）应用：广泛 4）拉式膜片弹簧离合器与推式的不同点、优缺点（自学） 三、膜片弹簧的支承形式 1．推式： 1）双支承环（图2-5） a 将膜片弹簧两支承环与离合器盖定位铆合 — 简单，早已用 b 在a的铆钉上装硬化衬套和刚性挡环 — 提高耐磨、寿命，但复杂 c 无铆钉，内伸舌片弯合 — 结构紧凑、简化、耐久性良好、应用广泛 2）单支承环（图2-6） a 盖上冲一凸台 — 结构简化 b 弹性挡环代替前支承环 — 消除轴向间隙，结构简化 3）无支承环（图2-7） a 斜头铆钉+盖上环形凸台代替前后支承环 b 弹性挡环+盖上环形凸台代替前后支承环 c 弹性挡环+盖上环形凸台代替前后支承环+离合器盖内缘舌片弯合 2．拉式：（图2-8） a 无支承环，大端支在盖上环形凸台 b 单支承环，大端支在盖上中支承环上 四、压盘的驱动方式 §2-3. 离合器主要参数选择 摩擦力矩 离合器靠摩擦片间的摩擦力矩传递发动机转矩。 1、静摩擦力矩Tc： 根据摩擦定律：Tc=fFZRc （2-1） 式中：f-静摩擦参数，取0.25-0.30 F-压盘加于摩擦片上的工作压力 Rc-摩擦片平均摩擦半径 Z-摩擦面数，单片=2，双片=4 设p0 为摩擦面承受的单位压力，摩擦片上压力均匀，则单位面积产生的力矩： dT=fp0dSρ= fp0ρ2dφdρ 整个摩擦面上的力矩： 式中：R-摩擦片外半径，r-摩擦片内半径 摩擦面的单位压力： （2-2） 式中：D-摩擦片外径，D=2R; d-摩擦片内径, d=2r 对Z个摩擦面的，其摩擦力矩 （2-