硅微粉對超低水泥浇注料流动性影响的研究.docVIP

硅微粉对超低水泥浇注料流动性影响的研究 摘 要 采用不同硅微粉，研究了其对高铝浇注料基质泥浆粘度的影响，结果表明基质泥浆粘度随硅微粉加入量增加而增大，这是因为硅微粉与水反应形成水化产物，水化产物发生聚合，分子的体积增大，使浆体层流阻力增大，导致泥浆粘度上升，而随硅微粉含量增加，浇注料的振动流动性增加，这与硅微粉的填充减水机理密不可分。 关键词 硅微粉 粘度 浇注料 振动流动值 1 前言 硅微粉以其良好的减水，促流效果在低水泥、超低水泥及无水泥浇注料中得到了广泛应用。有报导关于硅微粉对浇注料泥浆流变性的影响[1]，也有报导关于硅微粉对超低水泥浇注料的振动流动性影响[2]，但这二者之间的关系不甚明了。高铝质浇注料是超低水泥浇注料中用途最为广泛的一种。本文采用不同硅微粉，研究其对高铝浇注料基质泥浆年度的影响，同时研究了它对此类浇注料振动流动性的影响，并对硅微粉的不同作用机理进行了分析。 2 试验 2.1 原料 试验所用原料的化学组成如表1所示。 2.2 试验方法 采用NDJ-8S数显粘度计测量基质泥浆的粘度。 采用电动跳桌测量浇注料的振动流动值。试验锥尺寸为Ф70（上）/100（下）mm×60mm(高)。垂直移去试验锥后跳桌跳动30次后，沿圆周方向均匀测定8个方向的流动值，每一振动流动值均为这8个数据的平均值。 2.3 基质泥浆粘度的测定 浇注料采用颗粒：细粉＝70：30 30％细粉中固定水泥含量为3％，研究了A、B、C三种不同硅微粉对基质泥浆粘度的影响。试验配比如表2所示。 外加0.15％三聚作为分散剂。 准确称量后，加入分散剂和20％水。在水泥净浆搅拌机中充分混匀制成泥浆，待转子插入泥浆1min后开始测定泥浆粘度。 2.4 浇注料振动流动值的测定 研究了A、B、C三种不同硅微粉对浇注料振动流动性的影响。浇注料试验配比如表3所示。 准确称量后，外加入0.15％三聚在水泥胶砂搅拌机中干混3min后，加入适量水均匀搅拌6min后测量振动流动值。 3 试验结果 3.1 硅微粉对基质泥浆粘度的影响 硅微粉对基质泥浆粘度的影响如图1所示。 由图1可见，当基质泥浆加入2%的硅微粉时，体系的粘度大幅度降低。这是由于硅微粉在水中发生如下水化变化： SiO2+H2O=H2SiO3 H2SiO3水解形成如下胶团结构： ｛〔SiO2〕mnSiO32-.2(n-x)H*｝2xH* 当有分散剂存在时，胶体粒子表面形成双电层的重叠而产生静电斥力，即克服了质点间的范德华力，降低了界面能，防止了粒子间的吸附聚凝；另一方面，胶体粒子周围吸附了分散剂而形成溶媒层。这两方面共同作用，增大了基质泥浆的流动性，于是体系的粘度下降。 当硅微粉加入量超过2%以后，随着硅微粉加入量的增加，体系粘度不断升高，这是因为硅微粉与水反应形成水化产物，水化产物发生进一步聚合，增大了分子的体积，浆体层流阻力增大，导致粘度上升。 根据Einstein公式[3]，层流状态下，分散体系（或溶液）的粘度（η）由以下式表示： η=η0(1+k Φ) 式中：η0为分散介质（或纯溶剂）的粘度: k为常数，对于球形粒子，k=2.5 Φ为分散相在全部分散体系中所占的体积分数； 随着硅微粉加入量增加，Φ值增加，体系的η增加。 3.2 硅微粉对浇注料振动流动值的影响 硅微粉对浇注料振动流动值的影响如图2所示。 其中硅微粉加入量为2%时，浇注料的加水量为7.75%；硅微粉加入量为4%时，浇注料加入量为6.52%；硅微粉加入量为6%时， 浇注料的加水量为5.2%。 由上图可见，硅微粉由2%增加到4%时， 浇注料加水量由7.75%减少至6.52%，其中使用硅微粉A、C的浇注料振动流动性基本不变，而使用硅微粉B的浇注料振动流动性还有较大幅度提高。这一结果是与硅微粉的减水机理分不开。一般，浇注料中耐火骨料和粉料分级搭配，表现上较紧致，但很难达到最紧密堆积，坯体中留有的大量孔隙被水填满。当浇注料的需水量减少，从而达到减水的目的。硅微粉是具有明显球形的粒子，很容易进入浇注料中微小的孔隙，加之粒径又小，所以减水效果良好。 图2还显示，在相同的条件下，硅微粉的种类对浇注料的振动流动性有不同影响。硅微粉加入量超过2%后，硅微粉B的减水效果最好，其次是硅微粉C，而微硅粉A的减水效果最差。这可能与硅微粉的表面形状有关。硅微粉是非晶质或无定形二氧化硅，比表面积大，易吸附空气中的水发生团聚。无定形二氧化硅的结构显示图3。 由图3可见，硅微粉内部有毛细血管通道，其表面有断键。这些断键在水中易形成Si-OH（硅烷醇基）且离解后形成胶团。这种胶团的分散凝聚作用很大程度上依赖于胶团外层的动电位（ξ电位），而胶团的动电位又与硅微粉本身碱金属含量有很大关系。硅微粉B的减水效果好，与其较低的碱金属含量