2015事故总结报告.docVIP

救援纪实及事故分析总 一、事故发生及救援过程 2011年3月28日14点40分，炼焦车间生产三班在生产过程中，当装煤车将煤饼送入2#炉3#炭化室，在拉托煤底板的瞬间，只听见咯噔一声，托煤板没有收回，但电机负荷（电流）在正常范围之内，操作工停止操作下去查看，发现减速机输出轴停止转动，托煤板送入炭化室无法收回。当时操作工立即告知班组长和维修工。经维修工检查确认减速机输出轴断裂，于是生产班班长将此情况上报车间和调度室。 车间领导得知此事后，第一时间内赶到现场。立即安排调火班将3#炭化室和相邻两个炭化室停止加热，并与赶到现场的煤化公司领导铁总和设备科共同确定收回托煤板的方案。其中将维修工和生产班组成抢修队,抢修人员分成两组，第一组由炼焦车间设备副主任负责指挥维修工负责拆卸主减速机；第二组由设备科组织，以机修车间副主任、起重工孟师傅和炼焦车间主任、生产副主任、当班生产班员工负责做收回托煤板的工作。 通过铁总和科室、车间领导讨论和商议，结合现场情况，确定了五种救援方案，方案一：将钢丝绳绑在链条上，用装载机拉出，并由机修车间孟师傅指挥，机运队配合；方案二、用10吨倒链拉出，以后挡板卷扬机底座为受力点，倒链一端挂在卷扬机底座上，另一端钩在装煤车链条上；方案三、在联轴器上焊接二十公分长的圆钢，将钢丝绳绕成圈绑在上面，此点距托煤板近，靠拉动联轴器将其托出来；方案四、在轴断裂面两侧处焊接立板，将两轴连接起来，用电机传动将托媒底板拉出；方案五、将1#装煤车减速机拆下安装到2#装煤车上，然后拉出托煤板。 首先采用第一方案，把钢丝绳绑在链条上用一台装载机拉，结果装载机太轻，无法拉动。机运队又调来两辆装载机，铲上盛满煤，链条增加至两根钢丝绳，三辆装载机同时拉，在受力后一根钢丝绳被拉断，托煤板纹丝不动。再次从大机修拿来新钢丝绳重新拉，钢丝绳又被拉断。 由于钢丝绳损断严重，被迫更换第二种方案，以卷扬机底座为受力点，倒链一端系在卷扬机底座上，另一端挂在装煤车链条上。当倒链一拉力，卷扬机底座承受不住，开始微量变形，最后放弃这一方案。采用第三种方案，即在主减速机联轴器上焊接二十公分长的圆钢，将钢丝绳绕成圈绑在上面，考虑到传动力矩距托煤板近，拉动联轴器将托煤板带出来。然而，在实施中，联轴器不但没有拉动，钢丝绳确卡在联轴器与减速机之间的缝隙中，久拖不出，这个方案再此放弃，此时托煤板在炭化室已滞留两个多小时。维修工还在拆卸减速机，他们发现轴的断缝不在轴承外边，而是在轴承的中间，无法采用第4种方案。1#炉正在紧张的生产当中，如果采用第5中方案，拆装减速机用时太长，将会影响整座焦炉的生产和甲醇的生产。此方案实施将较为困难和耗时较大！ 最后决定，再次试用第一种方案，继续用两根钢丝绳绑在装煤车链条上，三个装载机同时用力，拉的过程中托煤板稍微移动，这时钢丝绳又断了。但是有小小的收获，没有泄气，将拉断的钢丝绳接到一起再次拉。这次由专人指挥，装载机向同一方向拉，统一用力，结果托煤板拉动了，慢慢从炭化室拉了出来。经过4个多小时的激烈奋战，托煤板终于从高温环境中拖离。 二、积极主动的抢险意识，彰显了煤化团队的团结协作和优良作风 在这次断轴事故中，充分体现了煤化公司大家庭集体合作的精神，处理问题和解决问题的能力，体现了团队凝聚力和向心力其间，设备科、生产技术科、机修车间、动力车间、备煤车间、机运队领导都到事故现场，积极献计献策，为托煤底板及时拉出炭化室出主意、想办法。同时在抢险中及时联系兄弟单位，生产厂家有无现货。 三、造成断轴事故的原因分析 1、轴的材质不符合要求。从断面看，金属组织结构不致密、不均匀，为此推断该轴料未经锻造，而用45#钢棒料加工而成。 轴的表面热处理不均匀。在同断面找4个对称点进行测量，热处理层厚度分别为：12mm、12mm、13mm、8mm，这为轴传动受弯矩，扭矩而产生不同塑变埋下了隐患。 扭转疲劳断裂。从断口成纤维状来看，说明主要受旋转扭曲应力，由于旋转扭曲应力长期作用，局部引起裂纹，并不断扩展至中间，最后瞬间断裂。 四、事故教训及防范措施 这次事故也给我们很大的教训，要提高警惕，设备运行两年多，磨损逐渐加剧，设备突发性事故有偶发性，要尽可能备齐设备的备件；加强设备管理，完善突发抢险预案。