M-机械制造工艺学.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 加工塑性材料时，切削速度对表面粗糙度的影响（对积屑瘤的影响）见如图所示。 （2）切削速度的影响 减小进给量f固然可以减小表面粗糙度值，但进给量过小，表面粗糙度会有增大的趋势。 （3）进给量的影响 f过小→ac过小→切不进工件 →强烈挤压和摩擦 （4）刀具的几何形状 刀尖圆弧半径大，较小的副偏角 →残留面积小 前角增加→塑性变形减小→粗糙度减小 前角负值→塑性变形增加→粗糙度增加 后角减小→摩擦增加→粗糙度增加 主偏角和副偏角小→粗糙度减小 影响切削加工表面粗糙度的因素 刀具几何形状 刀具材料、刃磨质量 切削用量 工件材料 影响切削加工表面粗糙度的因素 3.3 影响表层金属物理力学性能的工艺因素 表面层受热和力的作用：导致物理力学性能发生变化 表面物理力学性能 一、表面层加工硬化 1、加工硬化的产生及衡量指标 工件表面层金属受到切削力的作用产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化，使表面层的强度和硬度增加，塑性降低，物理性能（密度、导电性、导热性）也有所变化，---加工硬化，又称冷作硬化和强化。 软化：切削热使金属在塑性变形中产生回复现象，使金属失去加工硬化所得到的物理力学性能。 硬化和软化在加工过程中同时存在。最后的性能取决于两者的比率。 加工硬化指标 1）显微硬度：HV； 2）硬化层深度：h； 3）硬化程度： HV0—工件原表面层的显微硬度 2、影响加工硬化的因素 表面层冷作硬化的程度决定于产生塑性变形的力、变形速度及变形时的温度。 力越大，塑性变形越大，则硬化程度越大；速度越大，塑性变形越不充分，则硬化程度越小；变形时的温度不仅影响塑性变形程度，还会影响变形后金相组织的恢复程度。切削加工时表面层的硬化可能有两种情况：完全强化和不完全强化 。 机械加工时表面层的冷作硬化就是强化作用和回复作用的综合结果。切削温度越高、高温持续时间越长、强化程度越大，则回复作用也就越强。 ?⑴刀具几何形状的影响 ⑵切削用量的影响 ⑶工件材料性能的影响 切削刃 rε↑、前角↓、后面磨损量VB↑ →表层金属的塑变加剧→冷硬↑ 切削速度v↑→塑变↓→冷硬↓ f↑→切削力↑→塑变↑→冷硬↑ （进给量较小时，由于刀具的刀口圆角在加工表面单位长度上的挤压次数增多，硬化倾向也会增大） 材料塑性↑→冷硬↑ 二、表面层残余应力 三种:冷态塑变、热态塑变、金相组织变化 1）冷态塑变:在切削力作用下，被加工工件表面受到挤压与摩擦，表层金属体积增大，产生伸长塑变，基体仍处于弹性变形状态，表层塑变受到与其相连的里层金属的阻止。 表层产生残余压应力， 里层产生残余拉应力。 1、表面层残余应力产生原因 切削热→表层热膨胀，基体温度低，表层产生压应力，基体产生拉应力。切削过程结束，已产生塑变的表层由于温度降低冷缩，但受到基体的限制，最终表面表层产生残余拉应力，里层产生产生残余压应力。 tp: 完全塑性，无应力 tn:室温 2）热态塑变 切削热在表层金属产生残余拉应力的示意图 切削时产生高温，由于不同的金相组织有不同 的比容，表面层金相变化的结果将造成体积的变化。表面层体积膨胀时，因为受到基体的限制，产生了压应力。反之，表面层体积缩小时，则产生拉应力。 比容大的组织→比容小的组织→体积收缩，产生拉应力，反之，产生压应力。（密度小，比容大） 密度：马氏体 7.75mg/cm3 奥氏体 7.96 珠光体 7.78 铁素体 7.88 3) 金相组织变化 精细磨：温度低、冷态塑变为主；产生浅而小的残余压应力。 精磨：热塑变为主，产生残余拉应力。 粗磨：表面极浅的残余压应力，接着是较深而大的残余拉应力：表面产生二次淬火层，下层为回火组织（回火屈氏体、索氏体）。 1、磨削用量 2、磨削裂纹的产生与工件材料和热处理规范 高碳钢易产生裂纹; 淬火钢晶界脆弱，渗碳、渗氮钢受温度影响，易在临界面上析出脆性碳化物和氮化物，磨削时易产生裂纹。 3、种磨削烧伤 1）回火烧伤： 马氏体转变温度 ＜表面温度＜相变温度Ac3 (中碳钢3000C 中碳钢7200C) 马氏体 →→→回火屈氏体、索氏体 2）淬火烧伤：表层温度＞Ac3 + 充分冷却(急冷) 马氏体→→→二次淬火马氏体：硬度高于回火 马氏体(薄)，下层为硬度