锚带网联合支护技术在治理特厚复合顶板中的应用.doc

锚带网联合支护技术在治理特厚复合顶板中的应用 摘 要：结合东海煤矿生产实际,介绍了锚带网联合支护机理及用以解决地压大. 特厚复合顶板支护中. 支护参数选择原则.施工方法及巷道支护效果，并取得了显著的经济效果。 关键词：锚带网；复合顶板 特厚复合型顶板支护一直是煤矿巷道支护的难题，特别是对井深、地压大的矿井，探索一种治理特厚复合顶板安全可靠的支护方式，对巷道掘进实现“优质、快速、安全、低耗”，把矿进建成“高产、高效”矿井至关重要。 鸡西矿业集团东海煤矿是一个年产百万吨的老矿井，生产水平在-450标高以下，开采深度达800米以上，32#层煤为该矿主采煤层，其顶板为典型的特厚复合顶板，稳定性差，极易离层冒落，顶板支护极困难，采用传统的单一锚杆或钢梁棚支护，因效果差，复修率高，成本高，影响掘进进度和安全生产，已不适应高产、高效矿井建设的需要，其支护问题是一个急待解决的课题。为此，集团公司和该矿组成课题攻关组，并派人到南方先进矿区考查学习，在充分调研论证的基础上，结合本矿井下实际情况引进了新型高强度预应力锚杆成套支护技术，通过在该矿六采区32#层的试验应用，取得成功，获得了显著效果，为鸡西矿区巷道支护改革，推广应用先进支护技术打下坚实基础。 1试验巷道的地质条件及工程概况 1、1煤层地质条件 六采区32#层煤层厚度1.7-2.0米，倾角18°-20°，煤层f=1.0-1.5。顶板：直接顶为细砂岩、泥页岩、炭质粉砂岩、薄煤、泥岩互层，厚度4.5-5.0，f=2-4，层理裂隙发育、抗压强度低、性脆、松软易碎、易离层冒落，属不稳定岩层，典型的特厚复合顶板。详见煤层柱状图（图1）。 1、2巷道工程概况 32#层右三路平巷为32#层右三回采工作面下巷运输、进风巷，标高-530米，埋深770米，上部相邻巷道均采用钢梁棚支护，在施工和回采使用过程中多次冒顶、复修率高，巷道变形量达40%以 ，严重制约生产，影响安全。 2支护设计 支护的目的就是最大限度控制巷道围岩变形，保持巷道稳定，满足安全生产需要。 2、1支护设计原则及方案选择 （1）因埋藏深、受高地应力作用，采动影响时应力重新分布，发生扩容变形不可避免，矿压显现明显，巷道变形量大，在设计中应考虑允许适当变形，能释放高能应力的柔性支护。 （2）采取强度高的主动支护，有效阻止围岩早期张裂、离层、错动，保持巷道围岩稳定性，充分发挥围岩自身承载能力，使荷载变为承载体，有效控制巷道围岩变形。 （3）复合顶板岩石强度低、易碎，应保护围岩岩面稳定性，充分利用围岩自身整体性强度。 基于以上原则，支护方式选择以高强度预应力锚杆为主体的锚杆、W型钢带、菱型金属网联合支护。 2、2支护理论依据 （1）“刚性”梁理论：a、高预紧力使锚杆长度范围内和锚杆长度以上的顶板离层得以消除，使顶板形成“刚性”顶板，顶板本身提供一个压力支撑结构。b、“刚性”梁不存在弯曲变形，提高顶板整体抗剪强度，使水平应力对顶板的剪切破坏不向顶板纵深发展。c、顶板的重直压力被转移到巷道两侧煤体纵深，巷道两侧煤体附近压力减小，减少片帮。 （2）扩容—稳定理论：控制围岩的扩容变形，形成次生关键承载层，提高承载层的承载能力，使围岩趋于稳定。 2、3支护机理 （1）锚杆是锚、带、网联合支护体的主体构件，锚杆深入围岩内部（无需深到稳定岩层中）与围岩相互作用，通过高预紧力，在锚杆长度范围内，形成预应力承载层（刚性梁），使荷载变为承载体，形成围岩、锚杆整体承载结构。 （2）钢带和金属网提高围岩岩面抗变形能力，使锚杆间的围岩体得到支护，防止破碎岩块失稳掉落。 （3）钢带将单个锚杆连在一起，使锚杆同步承载，提高整体强度，同时对锚杆间围岩施以约束，改变围岩受力状态，阻止围岩进一步扩容离层，形成次生承载层，有效控制碎胀松动区向深部发展，避免锚杆失效，锚杆、钢带网形成有效的组合支护体系。 此支护体系是具有较大可缩性的主动支护体，允许围岩适当变形，具有让压增阻，强初撑力，高阻力，增阻快的特性，适应深井高地压围岩变形力学特征。能最大限度利用围岩自身承载能力，控制围岩破坏变形。 2、4巷道断面设计 巷道受最大变形后，能满足安全生产需要，断面形状为直角梯形，规格：净宽3.2米，中净高2.4米。 2、5支护参数设计 锚杆参数确定：锚杆采用20MnSi左旋无纵筋预应力螺纹钢，直径Φ18mm；杆尾螺纹M20mm；长度2200mm；采用树脂锚固，锚固长度700mm，锚固剂：CK2335树脂锚固剂两卷。设计锚固力90KN；预紧力70KN；锚杆矩形布置每排4根；株排距900＊800mm；中间两根锚杆垂直顶板，靠下帮锚杆与垂线成30°角，靠上帮锚杆与垂线成15°角。碟型金属托盘、规格：120＊120＊8mm。 W型钢带：规格：3000＊280＊35mm ；钢板厚2.75mm。 金属网：10#