机械设计第二q章.pptVIP

机器的组成1 对机器的主要要求 机械零件的主要失效形式1 设计机械零件时应满足的基本要求 机械零件的计算准则1 机械零件的设计方法 机械零件设计的一般步骤 机械零件设计中的标准化1 1和2用冲压件代替，可节省工时和材料 底座有凸台，接触面积减少，加工量少，接触精度高 减少螺纹孔深度 减少配合面长度 加工尺寸尽量一致 车槽加工 钻孔 (三)经济性要求 采用少余量或无余量的毛坯或简化零件结构，以减少加工工时。 贵重材料→廉价而供应充足的材料 大型零件整体结构→组合结构 加工件→标准化的零、部件 (四)质量小的要求 减小质量的好处：节约材料、减小惯性载荷 措施: 缓冲装置→降低冲击载荷 安全装置→限制最大载荷 削减应力较小处部分材料 采用冲压件或焊接件来代替铸、锻零件 (五)可靠性要求 通过大量实验再利用概率统计的方法找出规律，可得到零件的可靠度 使用中加强维护和对工作条件进行监测，也可以提高零件的可靠性 1、强度准则：确保零件不发生断裂破坏或过大的塑性变形，是最基本的设计准则。 2、刚度准则：确保零件不发生过大的弹性变形。 设计零件时，首先应根据零件的失效形式确定其设计准则以及相应的设计计算方法。 3、寿命准则：达到预期的使用寿命。 4、振动稳定性准则：高速运转机械的设计应注重此项准则。 5、可靠性准则：当计及随机因素影响时，仍应确保上述各项准则。 2-6机械零件的设计准则 (一)强度准则 应力不得超过允许的限度 σ≤ σlim 脆性材料σlim=σB(强度极限) 塑性材料σlim=σS(屈服极限) 考虑到各种偶然的因素或难以精确分析的情况，要给定安全系数 σ≤ σlim/S S过大，偏安全费材料，S过小，偏危险省材料 (二) 刚度准则 零件在载荷作用下产生的弹性变形量y，应小于或等于机器工作性能所允许的极限值 [y]（许用变形量），这就叫做满足了刚度要求，表达式为： y≤[y]　 y可按各种变形量的理论或实验方法来确定 [y]则应随不同的使用场合，根据理论或经验来确定其合理的数值 具体解释 理论：理论公式计算 实验：实物试验+仪器测量 理论结合实验：理论公式+实验修正系数 本书中的公式大多是第三种，实验修正系数需要查表，设计过程边套公式边查表 提问：查表中的怎样做插值计算？ 15 2 10 20 被查值 3 1 查询值 若查询值是1、2、3时，对应的被查值是20、15、10 若查询值是2.7怎么办？ 本书中一般用线性插值 10 15 2 3 斜率k=(10-15)/(3-2)=-5 2.7 f(2.7)=f(2)+k(2.7-2)=15-5×0.7=11.5 (三)寿命准则 腐蚀寿命：还没有提出实用有效的腐蚀寿命计算方 磨损寿命：尚无通行的能够进行定量计算的方法 疲劳寿命：有定量计算方法 (四)振动稳定性准则 激振源：齿轮的啮合、滚动轴承中的振动、滑动轴承中的油膜振荡、轴的偏心转动等 共振条件：某一零件固有频率与激振源的频率重合或成整数倍关系时发生 后果：零件破坏或工作关系失常 不共振条件：在设计时要使机器中受激振作用的各零件的固有频率f与激振源的频率fp错开 0.85f fp 或者 1.15f fp 提高震动稳定性的措施 1)改变零件及系统的刚性→改变固有频率 2)改变支承位置 3)增加或减少辅助支承 4)把激振源与零件隔离→隔震地基、防震沟 5)采用阻尼以减小受激振零件的振幅 隔震地基 辅 助 支承 工作台 铣 刀 夹紧力 增加辅助支承提高震动稳定性举例 (五)寿命准则 如有一大批某种零件，件数为N0，如在t时间后仍有N件在正常的工作，可靠度R为 R=N/N0 R是时间的函数，从100%→0 在t到t+dt的间隔中，又有dN发生破坏，破坏的比例为 失效率→失效的快慢程度 ←可靠度与失效率的关系 失效率曲线 第I段(早期失效)