第二章第3节 冲压模具设计——弯曲模.ppt

一.弯曲加工原理 二.弯曲模具设计程序 1.审图 收集并分析冲压件的产品图及技术条件；原材料的尺寸规格、性能；产品的生产批量； 此外，工厂现有的冲压设备条件；工厂现有的模具制造条件及技术水平；其他技术资料等也应作为设计的资料。 注：此程序同上述冲裁模具设计。 2.弯曲工艺性分析 影响材料最小弯曲半径数值的因素： 1.材料的力学性能（塑性） 2.材料的热处理状态(退火、加工硬化) 3.制件弯曲角大小(以90o为界) 4.弯曲线方向(与材料纹向的关系) 5.板料表面和冲裁断面质量（应力集中） 3.1 弯曲工艺方案制定 弯曲工艺：指成形制件各弯曲部位的先后顺序以及弯曲工序的分散与集中的程度。 1.弯曲工序安排原则： （1）先外部后内部弯曲成形； （2）前道工序必须为后道工序准备定位； （3）后次弯曲不破坏前次弯曲的形状； （4）小型复杂件宜采用工序集中的工艺，大型件宜采用工序分散的工艺； （5）精度要求高的部位的弯曲宜采用单独工序弯曲，以便模具的调整与修正。 2.弯曲件的工序安排 （1）简单弯曲件可一次弯曲成形，如V形件、U形件、Z形件；复杂弯曲件需二次或多次弯曲成形，但尺寸小、材料薄、形状较复杂的弹性接触件最好一次复合弯曲成形。 （2）非对称弯曲件应尽可能采用成对弯曲； （3）批量大，尺寸小的弯曲件宜用连续模成型。 3.2 弯曲件成形工艺方案的制定 弯曲工艺制定原则： （1）整体曲线弯曲件宜采用冲裁与弯曲分离的 工艺方案。 （2）小型弯曲件宜采用冲裁与弯曲结合的级进 工序模，大型弯曲件宜采用冲裁与弯曲分 离的工艺方案。 （3）采用级进工艺方案时，先用切废方式冲裁 出需弯曲部分，后由外至内进行弯曲。 （4）级进工艺方案按切废、冲孔、弯曲、切除 载体（落料）顺序安排。 实例分析：弹簧接触片 4 弯曲件展开尺寸计算 4.1 中性层位置的确定 中性层：指金属在塑性变形过程中既没有伸长， 亦没有缩短，其变形量为零的层面。 中性层位置计算公式： 式中 ρ——弯曲中性层的曲率半径； r——弯曲件内层的弯曲半径； t——材料厚度； k——中性层位置系数。 4.2 弯曲件展开尺寸计算 1.弯曲半径r/t〉0.5的弯曲件 计算步骤： （1）将标注尺寸转换成计算尺寸，即将直线部 分与圆弧部分分开标注。 （2）计算圆弧部分中性层曲率半径及弧长。 式中 α——圆弧对应的中心角以弧度表示。 （3）计算总展开长度，即各相关的弧长及直线 相加。 2.无圆角弯曲或弯曲半径r0.5t的弯曲件 　 毛坯尺寸可用下表所列经验公式。 形状复杂或精度要求高的弯曲件，需反复试 验弯曲，才能确定弯曲件毛坯尺寸。 5.弯曲时回弹补偿量的确定 回弹：弯曲件在去掉外力后，因弹性回复而使弯 　　　曲半径和弯曲角变化。 表现：回弹主要使得弯曲半径和弯曲角度变大， 其差值称为回弹量。 6.弯曲力的计算 7.弯曲凸、凹模成形尺寸 7.1 凸模 凸模设计主要是圆角半径和圆弧中心角。圆角半径应始终大于材料最小相对弯曲半径。 7.2 凹模 凹模圆角半径各方向应一致，通常根据材料的厚度t选取。 7.3 凸、凹模间隙 V形件弯曲：间隙由调整冲床的闭合高度获得。 8.弯曲模结构设计 8.1 V形件的弯曲 （1）V形件弯曲 简单弯曲模结构简单、制造加工容易，但生产效率、加工精度低，只适用于小批量弯曲件生产。 1-凸模　2-挡块　3-凹模 　4-定位销钉　5-反顶板 逆出件U形件弯曲模 　　可以对侧壁和底部进行校正 转轴式凹模弯曲模 适用于弯曲角小于90o的U形件 斜楔式凹模弯曲模 8.3 形件弯曲 一次弯曲成形 a适用于尺寸精度不高， H≤(8~10)t、t ≤1mm的弯曲件 b适用于弯曲半径ｒ较小，尺寸精度较高的弯曲件 一次弯曲成形复合模 二次弯曲成形 　　适用于Ｈ≥（12~15)t，弯曲半径ｒ较小，尺寸精度 要求较高的弯曲件。 8.4 Z形件弯曲 简单Ｚ形件弯曲模 1-定位板　2-凸模　3-凹模　4-顶板 大圆形件弯曲模 适用于圆筒直径d≥20mm的大圆 一次成形 8.6 铰链件弯曲 一般分两次成形 9.1 排样与材料纹向 实例分析：弹簧接触片 实例分析 9.2 连续弯曲模图解 本节小结 1.弯曲模具加工原理 2.弯曲模具设计流程 课后思考 1.弯曲件外观特征及应用？ 2.弯曲过程中坯料可能产生回弹的原