我国木材干燥研究现状及发展趋势.doc

我国木材干燥研究现状及发展趋势 俞 佳 燕 （浙江临安 311300） 摘要：本文主要对我国木材干燥方面进行一些简单概述，比如我国木材国内外的研究现状和发展趋势，同时也涉及一些木材干燥原理和影响木材干燥的因素，并对我国干燥业提出的几点建议。 关键词：木材干燥，研究现状，发展趋势，干燥原理 干燥作业涉及领域广泛，它是农产品、化工产品、木制品等许多行业不可或缺的基本生产环节，同时也是我国的耗能大户，所用能源占国民经济总能耗的12%左右[1]。其中由于现代人生活离不开家具，而家具的质量在很大程度上取决于木材干燥的质量，因此木材干燥行业成为了必不可少的生产环节。另外木材干燥在木材加工企业中，通常又是能耗最大的工序，一般占企业能耗的40%-70%，而且我国木材干燥行业中，多数属于小、散、落后的状态，能量利用率很低，大约在30%左右[2]。 1．干燥概述 干燥技术经过几十年的发展，其中常规蒸汽干燥在我国木材干燥中发展的最为成熟和完善，基本可以适应常规树种和不同尺寸的木材干燥，约占80%以上的木材干燥都采用此方法。常规蒸汽干燥与其他干燥方法相比较具有技术成熟、干燥容量大、干燥速度较快、适应性强、等优点；但同时也具有排气热损失大等缺点，据有关资料报道，北京地区，常规蒸汽干燥的换气热损失在40%左右[3]。同时蒸汽干燥使用煤和木材余料为燃料，对环境的污染较为严重[4l。 木材干燥能耗包括电能和热能两方面。 木材干燥室电耗主要是介质循环风机和电控系统用电。热耗一般分为正常热耗和额外热耗两部分。 正常热耗即木材干燥过程中水分蒸发和工艺上必须消耗的热量；额外热耗是由于设备、工艺及操作不当或管理不善等所引起的额外热损失。以常规干燥为例，正常热耗包括：壳体及干燥设备加热；加热新鲜空气所需热量；蒸发水分带走热；湿处理时喷蒸的热耗等。额外热耗包括：壳体漏气热损；加热器及管道漏汽热损；进排气装置过量换气热损；过度喷蒸热损等[5]。木材干燥的节能不仅要尽量降低额外能耗，同时也要尽可能降低正常能耗。 在当前能源紧缺的形势下，木材干燥设备能耗高、能量利用率低等问题日益突出，严重制约木制品生产企业发展。因此，如何在保障木材干燥质量的前提下，使木材干燥质量、速度和成本三者之间能够协调和平衡的优化组合在一起，同时又能提高企业经济效益和降低环境污染，是许多木材加工企业及国内外专家们所面临的重要问题。 2．国内外木材干燥研究现状及发展趋势 2.1木材干燥方法 木材干燥方法主要分为两大类，天然干燥和人工干燥。按照木材加热方式的不同又分为对流干燥、电介质干燥、辐射干燥和接触干燥。其中生产中常采用对流干燥和电介质干燥对流干燥主要包括大气干燥、常规干燥、除湿干燥、真空干燥、太阳能干燥等。电介质干燥主要包括高频干燥和微波干燥[6，7]。 大气干燥简称气干，是天然干燥的主要形式。指将木材堆放在空旷场地或通风棚舍下，利用大气热能蒸发木材中的水分而进行的干燥。 常规干燥以常压湿空气作干燥介质，以蒸汽、热水、炉气或热油作热源，间接加热空气，干燥介质温度在100℃以下。而干燥介质温度在100℃以上，一般在120℃-140℃称为高温干燥，其干燥介质可以是常压过热蒸汽，也可以是湿空气。 除湿干燥(又称热泵干燥)与常规干燥的干燥介质相同，都是湿空气。常规干燥为了降低干燥介质湿度需要定期换气，即定期从干燥室排出一部分湿度大的热空气，同时从外界吸人等量的冷空气，所以常规干燥的换气热损失比较大。而除湿干燥是将湿空气经过除湿机的制冷系统，经冷却脱湿后，被加热为热空气再送回到干燥室，进行闭式循环。湿空气脱湿时放出的热量，依靠制冷工质回收，又用于加热脱湿后的空气。故除湿干燥与常规干燥相比其节能率一般在40%以上。 真空干燥是在低于大气压的条件下对木材实施干燥，其干燥介质多数为过热蒸汽，也可以是湿空气。真空干燥通过增大木材内外水蒸气压差来加快木材内水分迁移速度，同时由于真空状态下水的沸点低，所以可在较低的干燥温度下达到较高的干燥速率和干燥质量。 木材太阳能干燥通常是利用太阳能直接加热空气，依靠风机使热空气在太阳能集热器和干燥室材堆之间循环。一般有温室(暖房)型和集热器型两种。太阳能干燥是受气候影响大的间歇能源，干燥周期长，单位材积的投资较大，故推广受限。为缩短干燥周期，常将其与炉气、蒸汽、热泵等组合成为联合干燥装置。 高频和微波干燥都是以湿木材作电介质，在交变电磁场的作用下使木材中的水分子高速频繁转动，水分子之间发生摩擦而生热，使木材从内到外同时加热干燥。这两种干燥方法的特点是干燥速度快，木材内温度场均匀，残余应力小，干燥质量较好。高频与微波干燥的区别是前者频率低、波长较长，透入木材的深度较深，适于干大断面的厚木材。微波干燥的频率比高频更高(又称超高频)，但波长较短，其干燥速率比高频大，但波的透入深度不及高频。