第三章 单分型面注射模—定稿.ppt

模具成型零件的制造误差 成型尺寸的精度应当高于制品相对各尺寸的精度，一般成型零件工作尺寸制造公差值取塑件公差值的1/3~1/4或取IT7~IT8级作为制造公差。 模具安装配合的误差 §3.4 成型零部件设计 模具成型零件的磨损 —— 型腔尺寸变大，型芯尺寸减小 ?造成磨损的原因： ①熔体流动冲刷 ②腐蚀性气体的锈蚀 ③脱模时的磨擦 ★ ④由上述原因造成表面粗糙度增加而需重新打磨抛光 ?只考虑与脱模方向平行的表面的磨损，而忽略垂直方向表面的磨损 ?磨损量的大小与成型塑件的材料、成型零件的耐磨性、生产纲领有关 一般的：中、小型塑件取塑件公差的1/6 大型塑件取小于1/6塑件公差 §3.4 成型零部件设计 模具安装配合的误差 成型过程中无动作要求的成型零件，一般采用过渡配合安装。要求动作的零件，如型芯，要求间隙配合安装，则对制品尺寸带来误差，动模与定模合模时，会产生合模位置误差。 §3.4 成型零部件设计 综上所述，制品可能产生的最大误差δ为上述各种误差的综合，即 　　　δ=δs+δc+δz+δj+δa δz——成型零件制造误差 δc——型腔使用过程中的总磨损量 δs——塑料收缩率波动引起塑件尺寸变化值 δj——因配合间隙变化引起塑件尺寸的变化值 δa——因安装固定成型零件而引起的塑件尺寸误差。 　为保证塑件精度必须使上述各因素所造成的各种误差累积后的误差值δ应小于或等于塑件的尺寸工差Δ，即 　　　　　　　　δ≤Δ §3.4 成型零部件设计 注意： ①不是塑件的任何尺寸都同时与以上几个因素有关 ②所有误差同时偏向最大或同时偏向最小的可能性非常小 ③大型塑件，收缩率波动对塑件尺寸公差影响较大，靠提高模具制造精度来提高塑件精度是困难的和不经济的。应稳定成型工艺条件、选择收缩率波动小的塑料来保证塑件精度。 小型塑件，模具制造误差和磨损是影响塑件尺寸精度的主要因素，故应考虑提高模具制造精度、减小磨损以控制塑件精度。 §3.4 成型零部件设计 2）成形零件工作尺寸计算 成形零件工作尺寸计算方法： （1）平均法(平均收缩率）按塑料收缩率、成型零件制造公差和磨损量均为平均值时，制品获得平均尺寸来计算。 Scp=(Smax+Smin)/2 （2）极限法 规定：对塑件尺寸和成型零件的尺寸偏差统一按以下 原则标注，即 ?包容面（型腔和塑件内表面）尺寸采用单向正偏差标注 ?被包容面（型芯和塑件外表面）尺寸采用单向负偏差标注 ?中心距尺寸采用双向对称偏差标注 §3.4 成型零部件设计 §3.4 成型零部件设计 （1）、型腔径向尺寸 LM =[(1+SCP)LS-xΔ] 式中　LS——塑件基本尺寸； 　　　SCP——收缩率； 　　　Δ——塑件的尺寸公差； 　　　δｚ——模具制造公差， δｚ= Δ/3 ~Δ/4 　x——修正系数。 塑件尺寸较大、精度级别较低时， x =1/2。 　 塑件尺寸较小、精度级别较高时， x =3/4 +δz 0 +δz 0 §3.4 成型零部件设计 （2）、型腔深度尺寸 HM =[(1+SCP)HS-xΔ] 式中　HS——塑件基本尺寸； 　　　SCP——收缩率； 　　　Δ——塑件的尺寸公差； 　　　δｚ——模具制造公差，δｚ= Δ/3 ~Δ/4 　 x——修正系数。 塑件尺寸较大、精度级别较低时， x =1/2 　 塑件尺寸较小、精度级别较高时， x =2/3 +δz 0 +δz 0 §3.4 成型零部件设计 （3）、型芯径向尺寸 AM =[(1+SCP)AS+xΔ] 式中　AS——塑件基本尺寸； 　　　SCP——收缩率； 　　　Δ——塑件的尺寸公差； 　　　δｚ——模具制造公差， δｚ= Δ/3 ~Δ/4 　 x——修正系数。 x=0.5 ~ 0.75 0 -δz 0 -δz §3.4 成型零部件设计 （4）、型芯高度尺寸 BM =[(1+SCP)BS+xΔ] 式中　BS——塑件基本尺寸； 　　　SCP——收缩率