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作业现场6S管理培训教材 一、6S管理的概念 6S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效地管理，包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）内容。因为在日语中这6个单词前面的发音我是“S”，所以统称为6S。6S活动的目标就是要为职工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。 6S的主要作用是：一是能提升企业形象，提升职工归属感，干净整洁的工作环境，会使顾客产生信赖感，吸引客户、合作伙伴、官员、社会团体来观摩，会成为学习的榜样。人人变成有素养的职工，职工就有成就感、满足感，易产生改善的意愿。二是能够减少浪费，保障安全，提升效率，可以减少资金、人员、场所、效率、成本等方面的浪费，各种区域清晰明了，通道明确、畅通，不会到处随意排放物品，一目了然的工作场所，好的工作气氛，有素养的工作伙伴，物品的摆放有序，能够为安全生产提供良好的保障。 整理 整理就是对生产场所的物品按需要区分开，并清除不需要的物 品。区分的原则是，凡生产活动所必须的物品和生产过程中的产品均为需要物品，如机器设备、工具、各种原材料、辅助材料以及半成品、成品。这些以外的物品都是不需要的物品，如生产过程中生产的垃圾和边角料等。对垃圾和边角料等所有的不需要物品都应及时清除。对垃圾应在车间之外确定存放地点，封闭遮盖并及时清运。对边角料则应该确定适当的存放地点并设置容器，不同的边角料应分别存放，以便回收利用。 1.整理的目的 整理的目的在于腾出空间，放置误用、误送，创造清爽的工作场 所。生产中经常有一些残余的物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，及占据了地方有阻碍生产，还有一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会是现场变得凌乱。 2.实施要领 （1）对车间班组工作场所进行全面检查，包括看得见的和看不见的地方（如设备内部、踏板底等），并且做到每日检查。 （2）制定“要”和“不要”的判别基准，如表3—1所示。 表3—1 “要”和“不要”的判别基准表 要 不要 办公用品、文具 不再使用的配线、配管 周转用的托盘、桶、袋 更改后的部门牌 使用中的垃圾桶 废弃不用的助剂 生产备用件 破损的工夹具 消防及安全用品 过期标语、台历 ………… ………… （3）按判别基准清楚不要的产品 （4）重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”，不要因为有现场无用的物品比较贵问不愿清出去。 （5）制定“不要”物理处理法，按处理方法处理“不要”物品。 （二）整顿 整顿就是把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用。如：工夹具、计测用具、物料、半成品等物品的位置固定下来，明确放置方法并予以标示，以便在需要的时候能够立即找到。 1.整顿目的 整顿的目的是减少寻找时间的浪费，是工作场所清楚明了，工作 环境整整齐齐，消除过多的积压物品。 2.实施要领 整顿再实施时应明确“三要素”原则，即明确物品的放置场所、放置方法和做好坐标，同时应明确“三定”原则，即物品做到定点、定容、定量放置。 （1）因根据作业方法、物品性质、特点、和使用频率情况，按下列原则确定存放位置。 ①使用频率高，经经常使用的工具、物品放在附近。 ②不常用的东西应整整齐齐地放入箱、柜内，或物品架上。 ③很少用的东西应放进公用箱、柜内、有专人妥善保管。 ④本着安全、方便的远侧确定材料和场频的放置地点。 ⑤化学危险物品（易燃、易爆物质、压缩气体，毒品，腐蚀品等）要有专门场所存放、保管。 ⑥对于推车等简易搬运工具也应明确规定放置地点（包括工作中暂放的地点）。 ⑦安全通道在上任何时候都绝不允许存放物品 。 （2）根据物品的用途、功能、形态、形状大小、重量、使用额度的那个因素放置的方法，同时注意要便于取用和放置。 （3）依情况清楚地标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等任何信息，做到“一目了然”。整顿的宗旨就是要以最少的时间和精力，达到最高的效率、最高的工作质量和最安全的工作环境。其中物品名称和存放场所一定要明确的标示清楚，才能让每个人都随时知道要用的东西在哪里。如果所取的工具物品他人正在使用，应该清楚标明使用者及使用场所，以便紧急需要时能及时找到。在不影响生产前提下，应尽量减少排放的数量。 此外，借助“形迹管理”将物品的投影形状在保管的板或墙上描画出来。任何人都能“一目了然”地知道什么地方该有什么，什么东西不见了。采用统一规定的颜色进行区分、标示、划线很重要的，否则，也会造成混乱。 （4）要明确在每一存放处有多少数量是合适的。原则上，在能满足“需求”及考虑“经济成本的前提下，数量越少越好”。如有些工厂机械加工采用所谓“一个流”的生产方式，即两个工序之间只